Меню

Маршрутный коэффициент ремонта детали

Разработка карт технологических процессов ремонта деталей

Технологические процессы оформляются в виде технологических карт.

В практике ремонтного производства технологических машин используют следующие формы карт: маршрутно-технологические и операционные.

Маршрутно-технологические карты разрабатывают для комплексного технологического процесса, когда в деталях устраняют дефекты при определенном их сочетании. В такие карты вносят наименование и номенклатурный номер детали, марку машины, количество деталей на одну машину, твердость, массу детали и номер маршрута. Все эти данные помещают в заглавной части карты, построенной по форме, указанной в приложении А.

В основной части маршрутно-технологической карты указывают номера операционных карт, последовательность выполнения и краткое содержание операции, оборудование, приспособления, инструмент, время, необходимое на выполнение операции, и разряд работы.

Операционные карты разрабатывают для каждой операции технологического процесса в отдельности и оформляют на отдельном листе по форме, приведенной в приложении Б.

Такие карты получили преимущественное распространение на специализированных ремонтных предприятиях, где технологический процесс ремонта детали расчленен на большое количество операций с поточной расстановкой оборудования для их выполнения.

В этих картах помещают: операционный эскиз обработки с указанием базы крепления детали; операционные размеры и допуски, технические условия; наименование переходов и последовательность их выполнения; инструмент (режущий и мерительный); приспособления; нормативы времени и разряд работ.

Как указано выше, технологический процесс ремонта деталей складывается из двух законченных процессов: получения ремонтной заготовки и механической обработки деталей.

Форма операционных карт технологического процесса и порядок их разработки в обоих случаях одинаковы. Разница лишь в том, что для процесса наращивания изношенных поверхностей под режимом следует понимать режим наращивания. Например, для электролитических способов — состав электролита, плотность тока и т.п., а для механической обработки — режим резания.

Последовательность разработки карты технологического процесса механической обработки ремонтируемой детали примерно следующая:

  • • выбор (назначение) установочной базы;
  • • составление пооперационного плана (маршрута) обработки поверхностей;
  • • выбор способа обработки детали с определенным количеством операций и переходов;
  • • расчет общего припуска на обработку и припуски на межпереходные размеры;
  • • расчет наивыгоднейших режимов обработки;
  • • выбор приспособления (если не применимы универсальные, проектирование специальных приспособлений);
  • • выбор оборудования для выполнения всех операций;
  • • выбор способа контроля и измерительных средств;
  • • расчет затрат времени для каждого перехода и операции;
  • • определение разряда работ по каждой операции.
Читайте также:  Ремонт швейцарских часов пятницкая

Выбранные последовательность обработки, способы, средства

и расценки записывают в карту технологического процесса, которая после ее утверждения становится законом производства.

Источник

Дефектация деталей

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е. контроль каждой детали.

Дефектация деталей – это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей из общей массы применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

  • с явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль;
  • со скрытыми неустранимыми дефектами – неразрушающий контроль;
  • с неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

  • органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
  • инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);
  • бесшкальных мер (калибры и уровни);
  • микрометрических инструментов (линейки, штанген-инструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три группы:

  1. годные, – характер и износ, которых находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
  2. подлежащие восстановлению, – дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
  3. негодные.

Такое распределение деталей по группам годности отнюдь не является устойчивым. Учет их распределения по группам дает возможность прогнозировать благоприятные и неблагоприятные ситуации распределения деталей по группам и объективно оценить качество труда разборщиков и дефектовщиков (специалистов в области дефектовки деталей).

Читайте также:  С какого времени можно заниматься ремонтом в квартире

Разрабатывается стратегия дефектации на основе изучения вероятности возникновения дефектов на деталях, учета их взаимосвязи, дающая возможность повысить эффективность и производственную отдачу этого участка:

  • годные без ремонта детали направляют в комплектовочное отделение, а годные габаритные детали отправляют прямо на сборку;
  • негодные детали накапливают в контейнерах для черных и цветных металлов, которые затем направляют на склад утиля;
  • базовые детали больших размеров (блок цилиндров, картер и т.д.), требующие ремонта, направляют прямо на посты восстановления;
  • детали, подлежащие восстановлению, накапливаются на складе деталей, ожидающих ремонта, откуда они партиями направляются в производство цеха восстановления и изготовления деталей.

Результаты сортировки деталей учитываются в дефектовочных ведомостях. Дефектовочные ведомости являются исходным справочным материалом (информацией) для установления или корректирования коэффициентов годности, сменности и восстановления, а их анализ служит исходным положением для принятия решений по планированию работы предприятия, организации материально-технического снабжения и т.д.

Коэффициент годности (Кг) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования может быть использована повторно без ремонтного воздействия при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент сменности (Кс) демонстрирует, какая часть деталей одного наименования требует замены при ремонте автомобилей (агрегатов).

Коэффициент восстановления (Кв) характеризует часть деталей одного наименования, которые следует восстанавливать.

Обработка информации, отраженной в дефектовочных ведомостях, позволит определить маршрутные коэффициенты восстановления деталей.

Технические требования на дефектацию деталей разрабатываются заводами-изготовителями автомобилей (агрегатов) или научно-исследовательскими организациями, которые ликвидируют неясность и вопросность информации об автомобилях зарубежных производителей.

Из ее рабочего чертежа получают общие сведения о детали, они включают в себя:

  • эскиз детали с указанием мест расположения дефектов;
  • основные размеры детали;
  • материал и твердость основных поверхностей.

При рекомендации способов устранения дефектов опираются на богатый опыт, накопленный отечественными и зарубежными ремонтными предприятиями, и на рекомендации по рациональному их выбору. На основе опыта эксплуатации и ремонта автомобилей (агрегатов), а также специальных научно-исследовательских работ выявляют возможные дефекты детали.

Читайте также:  Стеклоткань для ремонта порогов

Допустимый размер детали – размер, при котором деталь, установленная при капитальном ремонте в автомобиль (агрегат), отработает до следующего капитального ремонта и ее износ не превысит предельного, т. е. остаточный ресурс у детали остается не меньше межремонтного tМ. Его устанавливают на основе допускаемого износа Идоп. При этом условии допустимый размер будет равен: для вала dдоп = dНИдоп,
для отверстия dдоп = dН + Идоп,
где dН — диаметр нового вала (отверстия), мм; Идоп — величина допустимого износа вала (отверстия), мм.

Деталь во время ремонта выбраковывают, если ее размер больше (для отверстия) или меньше (для вала) допускаемого.

Для установления величины допустимого износа детали следует знать ее предельный износ. Износ в точке перехода прямолинейного участка изнашивания в криволинейный – зону форсированного износа – называют предельным. Предельный износ Ипр – это такой износ, при котором дальнейшая эксплуатация детали невозможна или нецелесообразна из-за недопустимого снижения экономических или технологических показателей. При износе Ипр размер детали считается предельным, по нему устанавливают предельное состояние детали. Наработка до предельного состояния соответствует сроку службы детали Тпр.

Предельный размер детали определяют на основе экономического и технического критериев. Экономический критерий обусловливается предельным уменьшением экономических показателей, таких как потеря мощности, снижение производительности, увеличение расхода топлива, смазки и т.д., а технический характеризуется резким увеличением темпов изнашивания, которое может привести к аварии.

Источник

Adblock
detector