Меню

Организация планово предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта

Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) технологического оборудования называют совокупность организационных и технических мероприятий по надзору, уходу за оборудованием и всем видам ремонта, проводимым по заранее разработанному плану для обеспечения безотказности работы оборудования и обслуживающих его транспортных устройств, средств механизации и автоматизации.

Система планово-предупредительного ремонта должна поддерживать оборудование в рабочем состоянии при его максимальной производительности и высоком качестве обработки изделий, способствовать снижению стоимости ремонта и уменьшению простоев оборудования во время ремонта. Она включает в себя техническое обслуживание, технические ремонты и ремонт оборудования, модернизацию машин при ремонте, разработку нормативов трудоемкости ремонта, простоев оборудования во время ремонта, расходы материалов и деталей, норм запаса деталей и т.п. Система ППР предусматривает применение современной и разработку новой технологии, обеспечивающей высокое качество и долговечность восстанавливаемых деталей, и ремонт агрегатов, снабжение предприятий запасными деталями и агрегатами, их хранение и учет, разработку технической документации, технических условий на ремонт оборудования, прием его из ремонта.

Состояние технологического оборудования, организация его ремонта и эксплуатация влияют на производительность труда, себестоимость и качество продукции, а следовательно, и на уровень основных технико-экономических показателей предприятий. Неисправность оборудования — одна из самых важных причин нарушения ритмичного хода производства.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что оборудование, отработавшее определенное количество часов, подвергается техническим осмотрам и плановым ремонтам различных видов. В промежутках между плановыми ремонтами оборудование подвергают текущему и межремонтному обслуживанию.

Система ППР предотвращает прогрессирование износа оборудования, устраняет возможность аварийного выхода его из строя, дает возможность заранее подготовить ремонтные работы и выполнить их в кратчайшие сроки, создать необходимые условия для эффективного использования оборудования, увеличения времени его работы, сокращения стоимости и улучшения качества ремонтных работ.

В систему планово-предупредительного ремонта оборудования входят следующие виды технического обслуживания и ремонта (рис. 2.1):

  • • схема или реестр обслуживания;
  • • текущее и периодическое обслуживание, технический осмотр;
  • • текущий ремонт;
  • • средний ремонт;
  • • капитальный ремонт.

При разработке единого плана-графика ремонта и организации ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющих основу системы ППР, используют единую классификацию всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов, которые делят на две группы: техническое обслуживание и ремонтные работы.

Читайте также:  Ремонт принтера hp 4625 в зеленограде

Техническое обслуживание включает текущий уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации, регулярные промывки и смазку отдельных агрегатов и сборочных единиц, смену масел, устранение мелких неисправностей, осмотры, проверки качества обработки изделий, профилактические испытания (для электрооборудования) и др.

Одна из важнейших особенностей системы ППР состоит в том, что основные мероприятия здесь профилактические, увеличивающие срок службы оборудования, сокращающее простои, связанные с неисправностью, снижающие затраты на его эксплуатацию. Значительная часть работ, относящихся к техническому обслуживанию, при этом возлагается на производственных рабочих, повышая их ответственность за состояние оборудования.

Рис. 2.1. Виды ТО и ремонта, входящие в систему ППР

Текущее обслуживание оборудования (подготовка оборудования к работе, его уборка, осмотр и т.п.) целиком возлагается на производственный персонал. Контроль за соблюдением правил эксплуатации (обеспечение нормальных режимов работы оборудования и т.п.) возлагается на бригадиров и производственных мастеров. Инспекционный надзор за соблюдением правил эксплуатации осуществляет служба главного механика.

Промывку сборочных единиц и механизмов, смазку оборудования, его проверку на качество обработки изделий, технические осмотры с целью оценки состояния оборудования, устранение мелких неисправностей и определение объема работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте, профилактические испытания выполняют, как правило, работники службы главного механика.

Все эти работы производятся в соответствии с инструкциями и специальными планами-графиками в нерабочее время (в перерыве между рабочими сменами, нерабочие дни).

Система ППР устанавливает нормативную продолжительность межремонтного цикла, межремонтного, ремонтного и межосмотро- вого периодов и структуру межремонтного цикла.

Межремонтный цикл — интервал времени между двумя капитальными ремонтами. При вводе в эксплуатацию нового оборудования межремонтный цикл исчисляют с момента его пуска до первого капитального ремонта.

Продолжительность межремонтного цикла определяют исходя из сроков службы основных деталей и механизмов оборудования, которые зависят от его конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Сущность расчета продолжительности межремонтного цикла сводится к корректировке исходного нормативного времени работы оборудования в течение межремонтного цикла в зависимости от ряда факторов, характеризующих особенности эксплуатации оборудования. Так, например, расчетная формула для определения продолжительности первого межремонтного цикла Ти ц имеет следующий вид:

Читайте также:  Ремонт пластиковых окон в сергиевом посаде недорого

где Тн и — исходный норматив работы оборудования, ч; Ктп коэффициент, учитывающий тип производства; Ки коэффициент, учитывающий род обрабатываемого изделия; Кэ о коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; 0,257^ — 25% длительности межремонтного цикла (начиная со второго цикла, т.е. после первого капитального ремонта, 0,25Гм ц).

Межремонтный период — интервал времени работы оборудования между двумя ближайшими плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода Тм п определяют по соотношению

где псипт соответственно количество средних и текущих ремонтов в межремонтном цикле (для первого цикла продолжительность межремонтного периода увеличивается на величину, равную 0,25Гм ц).

Ремонтный период — время простоев оборудования в ремонте.

Межосмотровый период — период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

где п количество осмотров в межремонтном цикле.

Структура межремонтного цикла — перечень и последовательность выполнения работ, предусмотренных системой планово-предупредительного ремонта, определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, а также от технологического назначения оборудования.

При определении структуры межремонтного цикла обычно исходят из того, что все детали делятся на отдельные группы с одинаковыми сроками службы и кратностью сроков износа деталей различных групп и сочленений. Так, в первую группу включают детали со сроком службы t, во вторую — 21, в третью — 3/ и т.д. (рис. 2.2).

Капитальный ремонт производят тогда, когда детали всех групп заменены, например, через промежуток времени, равный 6/, все ремонты, производимые по истечении времени t, 21, 31, At, 5t, должны относиться к средним или текущим ремонтам.

Читайте также:  Ремонт автокранов в минске

Рис. 2.2. График изнашивания различных групп деталей:

/ — со сроком службы t 2 — со сроком службы 2/; 3 — со сроком службы 31

Однако подбор деталей в группы с равным или кратным сроком износа — задача практически невыполнимая. Поэтому распределение деталей оборудования по группам и установление периодичности ремонта в соответствии со сроками его службы является в значительной степени условным и не может считаться обязательным для всех предприятий службы быта. Предприятия должны самостоятельно устанавливать оптимальную периодичность ремонтов, исходя из технического состояния оборудования, его возрастной структуры, условий эксплуатации и других факторов.

Структура межремонтного цикла изделий различной сложности весьма разнообразна. Для технологического оборудования предприятий бытового обслуживания населения возможны следующие четыре сочетания видов ремонта: текущие, средние и капитальный; текущие и капитальный; средние и капитальный; текущие. Чередование видов ремонта в определенной последовательности и через определенные промежутки времени обусловливается рациональной структурой межремонтного цикла. Так, например, структура межремонтного цикла металлорежущего оборудования:

Здесь К, С и Т — соответственно капитальный, средний и текущий ремонты; О — технический осмотр.

От правильного определения структуры межремонтного цикла для каждого типа оборудования зависит степень использования имеющихся ресурсов работы элементов оборудования, так как при одновременном ремонте группы деталей долговечность отдельных элементов будет использована не полностью. Существует следующая зависимость:

где Гд — действительный срок службы детали при периодических ремонтных операциях; Идоп — предельно допустимая величина износа; v — средняя скорость изнашивания (как правило, величина переменная); N— номер ремонтной операции.

Из формулы видно, что при периодических ремонтах сроки службы элементов могут быть недоиспользованы из-за того, что при одновременном ремонте группы деталей ремонту подвергаются не только те элементы, которые не смогут проработать до следующего планового ремонта, но и те, которые не использовали свой технический ресурс. Это недоиспользование может возрасти, если система ремонта не будет учитывать зависимость между сроками службы деталей и фактической потребностью оборудования в ремонте.

Источник

Adblock
detector