Меню

Техкарта на ремонт насоса

Техкарта на ремонт насоса

РАЗРАБОТАНО: БПОУ ВО «Тотемский политехнический колледж»

ИСПОЛНИТЕЛЬ: Селяков Илья Иванович

УТВЕРЖДЕНО: ООО «Газпром транс газ Ухта» филиал Нюксенское ЛПУМГ

1. Производитель работ (IV группа по ТБ) 1

2. Электромонтер (III группа по ТБ) 1

Инструмент, приспособления и инвентарь

Молоток слесарный 1 шт.

Набор ключей 1 комп.

Набор отвёрток 1 комп.

Защитное заземление 1 шт.

Перчатки диэлектрические 1 комп.

Работа выполняется по наряду со снятием напряжения

Работа выполняется в соответствии с требованиями действующих «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок.» — М.: Энергоатомиздат, 1987

Должность Группа по ТБ Количество, чел. 1. Оформляется наряд и разрешение на подготовку рабочего места и допуск к работе Производитель работ IV 1

2. Снятие защитного кожуха, (откручивание креплений, снятие электродвигателя). Электромонтер III 1 3. Разборка электродвигателя, (снятие защитного кожуха, снятие подшипниковых щитов, с помощью съемника снятие подшипника и замена его на новый). Электромонтер III 1 4. Сборка основного насоса Электромонтер III 1 5. Уборка рабочего места Электромонтер III 1 6. Оформляется окончание работ Электромонтер III 1

Вывод: Благодаря составлению данной инструкционной технологической карты по обслуживанию электрооборудования добьемся стабильности и эффективности проверки и качества электрооборудования.

3.3. Разработка графика планово – предупредительного технического обслуживания и текущего ремонта электрооборудования станции перекачки точных вод

Планово – предупредительный ремонт представляет собой определенную систему работ по поддержанию электрооборудования и других элементов электроустановок в нормальном (рабочем) состоянии.

Система планово – предупредительного ремонта оборудования включает в себя два вида работ – межремонтное обслуживание и периодическое проведение плановых ремонтных операций. Плановый ремонт состоит из текущего ремонта и капитального ремонтов электрооборудования.

Для составления годового графика планово – предупредительного ремонта (графика ППР) электрооборудования нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода изготовителя на электрооборудование.

Составляем годовой план – график планово – предупредительного ТО и ремонта на электрооборудование, находящееся в станции перекачки сточных вод.

Годовой план – график планово – предупредительного ТО и ремонта электрооборудования на 2019 г.

Нормативы ресурса между ремонтами и простоя, час

Источник

Технологический процесс ремонта центробежного насоса

В объем ремонтных работ входят следующие мероприятия.

При профилактическом осмотре:

1) проверка осевого разбега ротора;

2) очистка и промывка картеров подшипников, смена масла, промывка масляных трубопроводов;

3) ревизия сальниковой набивки и проверка состояния защитных гильз;

4) проверка состояния полумуфт, промывка и смена смазки.

При текущем ремонте:

1) полная разборка с проверкой зазоров в уплотнениях ротора в корпусе насоса, проверка биения ротора;

2) ревизия и замена деталей торцевых уплотнений.

При капитальном ремонте:

1) ревизия всех сборочных единиц и деталей;

2) замена рабочих колес, валов, уплотняющих колец корпуса, грундбукс, распорных втулок.

Ремонт насосов проводится по типовому технологическому процессу.

Рисунок – Схема типового технологического процесса ремонта насосов

Перед отправлением в ремонт насос подвергается наружному осмотру и контролю. Проверяется наружное состояние насоса, его комплектность и проводятся следующие замеры, оформляемые актом:

1) смещение положения ротора в корпусе насоса в радиальном направлении;

2) осевой разбег ротора;

Читайте также:  Ремонт и эксплуатация королла ае100

3) несовпадение осей насоса и привода в радиальном направлении.

Насосы сдаются в ремонт в собранном виде, полностью укомплектованные деталями вне зависимости от степени их износа.

При отсутствии базовых деталей или при наличии сквозных трещин в стенках корпуса или днища насос списывается.

После наружной промывки насос разбирается в такой последовательности:

1) выпрессовываются полумуфты, вынимается шпонка, предварительно открепляется и снимается шайба;

2) открепляется и снимается кронштейн;

3) отворачиваются гайки, крепящие корпус насоса к крышке, снимается крышка вместе с корпусом подшипника, ротором и другими деталями;

4) снимается рабочее колесо (для двухступенчатых насосов после снятия диафрагмы с прокладкой снимается второе рабочее колесо);

5) снимаются крышка насоса, втулка сальника, фонарь сальника, грундбукса и другие детали торцового уплотнения;

6) вынимается защитная гильза;

7) снимаются крышки подшипника с прокладками и втулками;

8) из корпуса подшипника вынимается ротор, который затем разбирается.

Перед дефектацией детали очищаются от загрязнения, промываются, обезжириваются и высушиваются. Детали, покрытые тяжелыми маслянистыми отложениями (детали проточной части насоса), подвергаются промывке в ванне с 8 – 10% раствором каустической соды при 100 °С в течение 30 – 40 мин. Детали с довольно сильной коррозией подвергаются травлению согласно инструкции по их химической очистке.

Промытые и очищенные детали помещаются на 10 – 15 мин в водный раствор пассиватора для предохранения от коррозии. После пассивирования (раствор содержит 20г/л воды каустической соды и 50 г/л воды хромпика) детали просушиваются при нормальной температуре. Срок хранения деталей, обработанных пассиватором, составляет 5 – 10 суток.

Дефектация деталей осуществляется на специальном рабочем месте, оснащенном картами дефектации и необходимым комплектом приборов и измерительных инструментов.

Карты дефектации (дефектные ведомости) являются основным техническим документом, на основании которого проводятся осмотр, измерение, а при необходимости испытаниедеталей и сопряжений с последующей сортировкой их на три группы:

1) детали, годные в сопряжении с новыми деталями;

2) детали, подлежащие ремонту;

3) детали, непригодные для дальнейшего использования.

Контроль подшипников качения включает осмотр, проверку на шум и легкость вращения, измерение осевого и радиального зазоров, измерение размеров колец. Диаметры колец измеряются только в случае сдвига обойм на валу или корпусе, а также при наличии следов коррозии, ожогов и появлении черноты.

В подшипниках качения не допускаются:

1) трещины или выкрашивание металла на кольцах и телах качения, цвета побежалости в любом месте подшипника;

2) выбоины и отпечатки (лунки) на беговых дорожках колец;

3) шелушение металла, чешуйчатые отслоения;

4) коррозионные раковины, забоины, риски и вмятины на поверхности качения, видимые невооруженным глазом;

5) надломы, сквозные трещины на сепараторе, отсутствие или ослабление заклепок сепаратора;

6) забоины и вмятины на сепараторе, препятствующие плавному вращению подшипника;

7) заметная на глаз и на ощупь ступенчатая выработка рабочей поверхности колец;

8) осевой зазор более 0,08 мм и радиальный зазор более 0,1 мм;

9) при проверке на легкость вращения – резкий металлический или дребезжащий звук, а также заметное притормаживание и заедание.

Пружинные шайбы не должны иметь трещин или надрывов. Бывшие в употреблении пружинные шайбы используются повторно, если они не потеряли упругости. При этом нормальный развод шайбы должен быть равен ее толщине.

Читайте также:  Kyocera 2035 ремонт автоподатчика

Большинство насосов химических производств перекачивают коррозионно-активные продукты. В связи с этим стенки корпуса значительно изнашиваются.

При осмотре корпуса особое внимание следует обращать на состояние посадочных мест под диафрагму и грундбуксу, уплотняющих колец корпуса и полости разъема, износ внутренней полости, состояние уплотняющих поверхностей секций, посадочных мест под продольные шпонки, центрирующих штифтов, величины зазоров между уплотняющими кольцами секций и колес.

Износ отдельных мест внутренней полости корпуса должен быть устранен наплавкой металла с помощью электросварки. Риски, забоины и вмятины на плоскостях разъема корпуса устраняются зачисткой шабером или заваркой. Значительно изношенные привалочные поверхности протачиваются или фрезеруются. Можно также осуществлять расточку изношенных мест и запрессовку втулок с последующей расточкой до номинальных размеров.

При вращении роторов в корпусе насоса возможен износ шеек и резьбы, искривление или поломка вала. Искривление валов происходит в результате выхода из строя подшипников или ударов частей ротора о неподвижные детали насоса.

Износ шеек валов может происходить из-за появления рисок, задиров, коррозионных каверн и по другим причинам с последующим выходом из строя подшипников качения или скольжения.

Как правило, поломка вала наблюдается в местах перехода вала с диаметра посадочного места подзащитную гильзу на диаметр шейки вала. Поломка происходит в результате концентрации местных напряжений.

Восстановление изношенных шеек вала в зависимости от степени износа осуществляется следующими способами:

до 0,3 мм – электролитическим хромированием;

от 1,5 до 2,0 мм – электролитическим железнением;

от 2,0 до 3,0 мм – автоматической вибродуговой наплавкой;

от 3,0 до 4,0 мм – ручной газовой наплавкой;

свыше 4,0 мм – ручной электродуговой наплавкой.

Нарушенная резьба на валу восстанавливается резцом. Если повреждения значительны, то этот участок вала протачивается до основания резьбы, а затем наплавляется, обрабатывается и на нем нарезается новая резьба.

Рабочие колеса выходят из строя вследствие коррозионного и эрозионного износа, сильного осевого сдвига ротора в результате неправильной сборки насоса или разрушения радиально-упорных подшипников, попадания в насос посторонних предметов.

При ремонте колеса восстанавливаются наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой. Для некоторых конструкций возможна замена поврежденного диска. В этом случае неисправный диск срезается, а вместо него с помощью электрозаклепок приваривается новый диск.

Чугунные колеса заменяются новыми или наплавляются медным электродом с последующей проточкой.

Торцовые уплотнения выходят из строя из-за износа пар трения и коррозии. Ремонт торцового уплотнения заключается в замене вышедших из строя деталей (пары трения, пружины и др.). Так же при ремонте прочищают систему охлаждения уплотнения.

После ремонта насос испытывают на испытательном стенде. Испытание включает в себя:

1) кратковременный пуск;

3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются:

1) направление вращения ротора;

2) показания приборов;

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктов, прогреваются. Во избежание теплового удара при циркуляции жидкости нагрев должен быть постепенным.

Читайте также:  Ремонт ноутбуков метро проспект вернадского

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в последовательности:

1) пуск электродвигателя;

2) после достижения полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3;

3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Источник

Карты технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов насосов. Сборник

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

  • Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
  • Курьерская доставка (7 дней)
  • Самовывоз из московского офиса
  • Почта РФ

В сборник включены нормы времени на выполнение технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов насосов, эксплуатируемых в нефтегазодобывающей отрасли

Оглавление

2 Карты технического обслуживания, текущего и капитального ремонтов насосов:

3 Сквозные работы, выполняемые при ремонте насосов

3.1 Вырубка смазочных канавок крейцмейселем

3.2 Нарезание резьбы на стержнях плашкой

3.3 Калибровка резьбы на стержнях плашкой

3.4 Нарезание резьбы в сквозных отверстиях вручную

3.5 Калибровка резьбы в сквозных отверстиях вручную

3.6 Вырубка прямоугольных, фасонных и круглых прокладок

3.7 Пробивка отверстий в прокладках

3.8 Удаление сломанных шпилек, болтов

3.9 Шабрение разъема корпуса насоса

3.10 Подгонка и установка призматических шпонок

3.11 Заливка вкладышей баббитом

3.12 Шабрение бронзовых втулок

3.13 Шабрение бронзовых вкладышей

3.14 Ремонт торцовых уплотнений

3.16 Балансировка рабочих колес

3.17 Восстановление деталей насоса наплавкой электродами диаметром 4 мм

3.18 Покраска насоса после ремонта

Дата введения 01.02.2020
Добавлен в базу 01.10.2014
Актуализация 01.02.2020

Этот документ находится в:

Организации:

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ОБЩЕСТВО С ОГРАНИЧЕННОЙ ОТВЕТСТВЕННОСТЬЮ СПЕЦИАЛЬНОЕ ПРОЕКТНОЕ КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ БЮРО НЕФТЯНОГО И ГАЗОВОГО МАШИНОСТРОЕНИЯ ООО «СПКТБ НЕФТЕГАЗМАШ»

КАРТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТОВ НАСОСОВ

СОДЕРЖАНИЕ

2 КАРТЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ, ТЕКУЩЕГО И КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТОВ НАСОСОВ:

3 СКВОЗНЫЕ РАБОТЫ. ВЫПОЛНЯЕМЫЕ ПРИ РЕМОНТЕ НАСОСОВ. — *

3.1 ВЫРУБКА СМАЗОЧНЫХ КАНАВОК КРЕЙЦМЕЙСЕЛЕМ . М

3.2 НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ НА СТЕРЖНЯХ ПЛАШКОЙ. — М

3.3 КАЛИБРОВКА РЕЗЬБЫ НА СТЕРЖНЯХ ПЛАШКОЙ It

3.4 НАРЕЗАНИЕ РЕЗЬБЫ В СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЯХ ВРУЧНУЮ . >0

КАЛИБРОВКА РЕЗЬБЫ В СКВОЗНЫХ ОТВЕРСТИЯХ ВРУЧНУЮ .

ВЫРУБКА ПРЯМОУГОЛЬНЫХ ФАСОННЫХ И КРУГЛЫХ ПРОКЛАДОК . —.

ПРОБИВКА ОТВЕРСТИЙ В ПРОКЛАДКАХ. —. |4

3J УДАЛЕНИЕ СЛОМАННЫХ ШПИЛЕХ БОЛТОВ

3.10 ПОДГОНКА И УСТАНОВКА ПРИЗМАТИЧЕСКИХ ШПОНОК———— К

3.11 ЗАЛИВКА ВКЛАДЫШЕЙ БАББИТОМ. . . —————- |7

3.12 ШАБРЕНИЕ БРОНЗОВЫХ ВТУЛОК_____________________________________________________________________________________________________

3.14 РЕМОНТ TOPUOBbIX УПЛОТНЕНИЙ __________ . _____. _____ Ю1

3.15 БАЛАНСИРОВКА РАБОЧИХ КОЛЕС___________. ___________________________ ..___________-____ юз

3.17 ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАСОСА НАПЛАВКОЙ ЭЛЕКТРОДАМИ ДИАМЕТРОМ 4 ММ—————————————— 103

3.18 ПОКРАСКА НАСОСА ПОСЛЕ РЕМОНТА_____________________________________________________________________________________ЮЗ

Проверить состояние цилиндровых втулок, корпусов сальника, фланцев нажимных, втулок фланцев нажимных на наличие трещин, забоин, износа посадочных поверхностей, повреждения резьб; при необходимости заменить дефектные детали

Источник

Adblock
detector