Меню

Технологическая карта кузовного ремонта автомобиля

Технологическая карта кузовного ремонта автомобиля

Технологический процесс кузовного ремонта в автосервисе

Технологический процесс восстановительного ремонта включает в себя такие стадии:

1. Эвакуация автомобиля. Для этого используются специальные автомобили-эвакуаторы, оснащенные необходимыми погрузочными средствами и приспособлениями, обеспечивающими удобство транспортировки аварийных автомобилей.

2. Приемка автомобиля. Заключается в определении соответствия автомобиля техническим условиям на приемку и ремонт (ГОСТ 2324-93 «Автомобили легковые. Кузова. Прием в ремонт и выдача после ремонта. Требования»). Например, автомобиль может быть в таком состоянии, когда он не подлежит восстановлению из-за полного нарушения геометрии кузова, или автомобильный кузов может быть настолько поражен коррозией, что его восстановление невозможно с технологической точки зрения.

Определение перечня и видов работ, которые необходимо выполнить при восстановлении автомобиля. К этим работам относятся: замена (снятие-установка), разборка (например передней подвески из-за нарушения геометрии арки колеса или лонжерона), определение точек нарушения геометрии кузова и их восстановление на стапеле, выполнение рихтовочных и сварочных работ по восстановлеиюо геометрии, параметров, внешнего вида и формы деталей кузова. Определение объема окрасочных работ.

Описание осуществляете я на основе технологических операций, зафиксированных в специальных руководствах по ремонту кузовов или в специальных программах, например Autodata, «Стол заказов», «Автопредприятие», других.

Определение объема дополнительных работ, перечень и объем которых не может быть установлен без разборки, и согласование их с клиентом.

Определение стоимости заказа в соответствии с трудоемкостью работ по операциям, а так же возможного дополнительного перечня работ и их стоимости.

Определение соответствия транспортного средства конструкции, например, не приварено л и там. где должно быть соединено резьбовым соединением.

Определение перечня необходимых запасных частей и их предварительной стоимости.

Оформление документов на выполнение заказа в соответствии с «Правилами оказания услуг по обслуживанию и ремонту дорожных транспортных средств и их составляющих».

Выписка дополнений к заказ-наряду и согласование его с заказчиком.

3. Разборка автомобиля. Выполняется на стандартном рабочем месте или специальном рабочем месте арматурщика (см. рис. 10.1а). Задача — подготовка автомобиля к рихтовочно-сварочным работам. Операции разборки-сборки те же,

что и при обслуживании и ремонте. Учитывая сравнительно большую продолжительность восстановительного ремонта, снятые с автомобиля детали, узлы и агрегаты должны передаваться на хранение. Разборочные работы выполняются на отдельных рабочих местах арматурщиками только при большой производственной программе. При небольшой производственной программе, как правило, разборку и сборку выполняют рихтовщики. При этом многие небольшие участки рихтовки оборудуются подъемником. При разборке и подготовке к сварочным работам современных автомобилей нужно обратить внимание на то, что электрические и электронные системы должны быть отключены, иначе они могут выйти из строя. При выполнении сварочных работ электрические провода также должны быть сняты.

4. Восстановление геометрии кузова. После разборки автомобиль устанавливается на стенд проверки и восстановления геометрии кузова. Проверка геометрии кузова выполняется с целью диагностики его состояния и определения работ по его восстановлению. Для проверки геометрии кузова используются различные измерительные системы: системы угольников, сварных шаблонов, универсальные механические и оптические системы, электронные универсальные системы измерения с механическим, оптическим или ультразвуковым принципом измерения [89]. Для восстановления геометрии кузова используются стенды, от самых простых до автороботов.

Восстановление кузова требует последовательного или параллельного выполнения таких видов ремонта: восстановление геометрии кузова, которое выполняется на стенде методом вытягивания или вдавливания, выравнивание деталей методом их правки и восстановления, замена деталей. В последнее время все большее распространение получает восстановление кузова методом склеивания.

Подготовка автомобиля к окраске. При восстановительном окрашивании металлической поверхности, несмотря на то что существуют разные системы нанесения лакокрасочных покрытий, все соответствующие технологические процессы можно представить в следующем обобщенном виде [89]:

Читайте также:  Пропала компрессия на классике ремонт

очистка подлежащих восстановлению поверхностей; шлифование (пескоструйная обработка) поверхности; идентификация лакокрасочного покрытия восстанавливаемого кузова автомобиля; нанесение шпатлевки; шлифование зашпатлеванной поверхности;

нанесение контрольной (выявительной) краски, ее стирание и шлифование поверхности;

нанесение тонкого слоя шпатлевки шпателем или кистью; шлифование зашпатлеванной поверхности;

дополнительная антикоррозионная защита (нанесение грунтового слоя на оголенные места поверхности кузова);

нанесение грунта-порозаполнителя (тонирующего порозаполнителя);

мокрое или сухое шлифование поверхности; нанесение покровного слоя краски распылителем; нанесение прозрачного лака.

Все эти операции выполняются на рабочих местах подготовки к окраске и в окрасочной камере. Для их осуществления необходимо иметь рабочие места и специальное оборудование.

Мойка. Перед подготовкой автомобиля к окраске его необходимо помыть. Мойка должна быть тщательной. Особое внимание необходимо уделять нижней части автомобиля, более всего колесным нишам, где скапливается больше всего грязи. После мойки можно перейти к тщательному обезжириванию ремонтируемых элементов. Для этого применяются специальные препараты. Обезжиривание выполняется до начала шлифовальных работ. Обезжириватель наносится плотным слоем, его оставляют на поверхности на 5—10 секунд, удаляют сухой, чистой, хорошо впитывающей ветошью. Работают на площади 0,5— 1,0 м2. Для обезжиривания нельзя использовать нитрорастворители, ацетон, бензин.

Удаление старых материалов. Наиболее эффективным способом удаления старых материалов является механическая обработка, т. е. шлифование. Смывка химическими составами не позволяет полностью удалить их после применения. Современные шлифовальные материалы и технологии позволяют выполнить эту работу без риска, не проигрывая во времени. Обрабатываемые поверхности условно делят на несколько видов:

• поверхности, покрытые стандартным слоем покровной эмали с небольшими дефектами (вмятины, царапины);

• предварительно подвергшиеся ремонту, т. е. имеющие, помимо покровной эмал и. слой шпатлевочных масс, ремонтных грунтов;

• имеющие очаги коррозии, небольшие неровности;

• поверхности порогов и других частей автомобиля с нанесенными анти-гравийными покрытиями;

Для удаления небольших дефектов на лакокрасочных поверхностях рекомендуется воспользоваться обычной шлифовальной машинкой ротационно-вибрационного действия и твердым шлифовальным диском — до 10000 об./мин.

Эффективно удаляют слои лакокрасочного покрытия круги с уникальной структурой материала, похожего на сверхпрочный войлок, который почти не забивается частицами снимаемого покрытия. Этот материал практически не оставляют следов на металле, что позволяет исключить операцию перешлифования металла абразивами более мелких градаций во избежание усадки нанесенных впоследствии слоев грунта, шпатлевки и краски.

Особенностью работы на предварительно ремонтированных поверхностях является необходимость удаления старых слоев шпатлевочной массы. Причем делать это необходимо даже в том случае, если никаких визуальных причин для их удаления нет. Вызвана эта необходимость потерей сцепления металла с неэластичной шпатлевочной массой. Рекомендуемое оборудование для выполнения этого вида работ — угловая шлифовальная машинка. В качестве приспособления наибольшее распространение получили фибровые, или лепестковые, круги. Они применяются и в случае сквозной коррозии. Эти приспособления обеспечивают удаление очагов коррозии на больших поверхностях.

Шпатлевание. Перед шпатлеванием поверхность шлифуется зерном Р 80 или Р 150, за счет чего, во-первых, обеспечивается хорошее сцепление слоя шпатлевки с поверхностью, а во-вторых, исключается усадка шпатлевки, а значит, сквозь слои покрытий не проявятся шлифовальные риски.

После этого удаляется пыль (лучше с помощью специального пистолета) и поверхность обезжиривается. Потом наносится антикоррозионная грунтовка. Она не только защищает от коррозии, но и повышает адгезию, т. е. сцепление с поверхностью. Особенно важно нанесение антикоррозионной грунтовки на оцинкованную или алюминиевую поверхность. Технология нанесения грунта, шпатлевки и других материалов подробно излагается в специальных технологических документах фирм — производителей материалов. Она должна обеспечить устойчивость шпатлевки и окраски к усадке и сколам. Для разных видов ремонтных окрасок применяются разные шпатлевки. Они имеют неодинаковую зернистость, наполняемость, эластичность, механическую устойчивость к сколам. Есть шпатлевки стекловолокнистые, с частицами алюминия, облегченные, наполнительные, доводочные, шпатлевки с пластификатором для пластмассовых деталей. Существуют жидкие шпатлевки.

Читайте также:  Ремонт кожаных салонов автомобилей в екатеринбурге

При нанесении шпатлевки важно соблюдать технологию изготовителя. Например, известны случаи закрытия малярных цехов аудиторами производителя из-за неправильного температурного режима цеха (холода в цехе).

Грунтование. После выравнивания шпатлевки наносится слой грунтовки. Цель — устранение микротрещин и повышение адгезии материала. Грунт-наполнитель исправляет неровности. Перед окраской грунтованная поверхность для ее выравнивания и создания шероховатости шлифуется. Грунты имеют разный химический состав, различается и технология их нанесения. Можно выделить антикоррозионные грунты, грунты-наполнители, специальные грунты, грунты-изоляторы. Грунты изолируют краску от нижних слоев.

Подбор цвета краски. Для того чтобы ремонтная окраска закончилась успехом, сначала необходимо точно определись цвет. Один и тот же цвет автомоби-лей, находясь в поле технологического допуска при изготовлении, может иметь оттенки уже при выходе с завода. Кроме того, цвет автомобиля подвергается изменениям при эксплуатации. Поэтому в процессе ремонтного окрашивания актуальна проблема подбора цвета, соответствующего фактическому [118]. Для решения этой проблемы производители автомобилей создают свои системы идентификации (индексирования) цветов. Каждая такая система состоит из кодов и названий цветов. Коды, как правило, помещают на табличках сданными автомобиля. Названия цветов обычно доступны в каталогах. Например, Volkswagen в багажнике на задней стенке имеет наклеенную табличку с кодом цвета IV 30, в каталоге можно прочесть его название Тomaborot [118].

Производители ремонтных красок предлагают различные образцы цветов, отображающие цвета и оттенки автомобилей определенных марок. Такие образцы служат для идентификации варианта оттенка [118]. Производители ремонтных красок создают специальные каталоги цветов и оттенков, которые сгруппированы по производителям автомобилей и по цветовым группам. Существует более 40 ООО оттенков цветов, в каталогах приведено меньшее количество — несколько тысяч образцов. Приготовление цветов красок или их оттенков осуществляется на основе рецептов, которые также приводятся производителями. Подбор цветов красок, соответствующих фактическим цветам автомобилей, производится специальными системами, включающими оборудование и программное обеспечение, что позволяет с достаточной точностью подбирать необходимые оттенки цвета. Краскоприготовительные участки, так называемая колористика, сегодня существуют на большинстве станций, которые занимаются покраской автомобилей. Небольшие окрасочные участки пользуются услугами сторонних станций на условиях договора.

Окраска поверхностей. Краску на окрашиваемую поверхность наносят в окрасочной камере специальными пистолетами. Очистка окрашиваемой поверхности —главное условие качественного окрашивания. Ее производят специальным средством для удаления смол и силикона. После этого поверхность протирают специальной связывающей пыль тканью. После протирки к поверхности нельзя прикасаться ладонями. Маляр должен работать в специальном разовом комбинезоне. Краску готовят в смесительном устройстве. Затем наносят распылителем в два слоя. Второй слой наносится после того, как первый высохнет и не будет липнуть. После нанесения второго слоя окрашенную поверхность сушат в камере при температуре 60°С. Время сушки зависит от типа краски, может составлять 30 минут [89]. После сушки можно приступать к монтажу деталей. Краска полностью стабилизируется в течение 7—10 дней. Только после этого разрешаются все воздействия, например мойка автомобиля. В большинстве случаев после нанесения краски и ее сушки в два слоя наносят прозрачный лак, который также сушат.

Источник

Технологическая карта кузовного ремонта автомобиля

Технологическая карта кузовного ремонта автомобиля

Кузова, поступившие в капитальный ремонт, обязательно должны соответствовать требованиям, которые заявлены компанией-производителем. Кузовной ремонт автомобилей состоит из конкретных разделенных действий – демонтаж, ремонт и комплектация кузова, установление узлов в высокоспециализированных отделах, монтирование кузова, конечно же, досмотр и корректирование узлов.

Для ведения документации ремонтных процессов, которые определяют взаимосвязь определенных операций, их длительность, готовые сроки и введение запчастей и узлов, а также длительность общего методического цикла починки кузовов, обязательно необходим сетевой график. Именно на его основании подготавливается технологическая карта кузовного ремонта автомобиля, благодаря которой все узлы займут правильное расположение.

Читайте также:  Содержание и текущий ремонт общего имущества помещения что это такое

Эти очень значимые технические соглашения, являются самыми главными в формировании внутризаводского операционного плана действий. По маршрутной методике создаются четкие сроки демонтажа запчастей и установка узлов на определённых участках: жестяном, авто арматурном или обойном. Гарантировать четкое выполнение срока работ возможно только при условии, что все сегменты будут работать в командном духе. Для этого нужно создать комфортные условия работы на данном участке и технологические процессы кузовного ремонта.

Технологические процессы кузовного ремонта: специфика

Ремонтно-восстановительные кузовные работы определяются с помощью конструктивных свойств. Это основной алгоритм, который охватывает отдельные уже законченные процессы в техническом действии ремонта кузова, в который входят стапельные работы, покраска. Для того чтобы выявить целесообразность ремонта, все действия начинаются с осмотра кузова, комплектации и выявление неисправностей, которые видны изначально. В результате осмотра уполномоченный представитель компании и клиент должны составить двухсторонний акт, который указывает на принятие кузова в ремонтные работы, обозначая его частичную комплектацию и тех состояние.

В акте обязательно отмечаются повреждения, нанесенные во время аварии и все работы, которые не предусмотрены требованиям ремонта, например ремонт бамперов. Как только мойка кузова закончена, его отправляют на первичную дефектоскопию, которая помогает определить износ машины. Рациональность ремонта определенных запчастей и узлов, которые необходимо обязательно снять (такие как внутренняя обивка салона и стекла). Это необходимо осуществить для того, чтобы не заставлять рабочее помещение ненужными запчастями.

Как только дефектоскопия заканчивается, тут же начинается разборка кузова. Если разборка общая, необходимо снять все установленные запчасти и узлы. В не разборном состоянии остается лишь стан кузова. При мойке снаружи самого кузова, до его разделения, плоскость, которая перекрыта внутренними панелями, запчастями, узлами и полами не промывается. Поэтому, как только кузов разобран полностью его плоскость и стан детально чистят и промывают.

Технологическая карта кузовного ремонта: проведение работ

После того, как составлена технологическая карта кузовного ремонта, начинается проведение работ. Разложенный и чистый кузов вместе с оперением передают на рабочий участок, который занимается удалением краски с поверхности. Узлы и запчасти, которые должны ремонтироваться в других отсеках отправляют в склады для сохранения, где те ожидают ремонта. Вся арматура, запчасти, узлы и салонная обивка, которые так же нуждаются в ремонте, отправляют в соответствующие специальные отделения, предназначенные для кузовного цеха. Непригодные запчасти отправляют на склад по утилизации, а нужные детали – на специальный склад, далее на комплектацию.

Вместо бракованных запчастей на кузов устанавливаются уже прошедшие ремонт или новые запчасти, которые прибывают на данный участок комплектации.

Как только краска снята, кузов обязательно просматривают, выявляя повреждения, устанавливают их характер. Детали, которые уже износились, повергаются решению для смены или возможности отремонтировать. Каждая деталь проходит контроль и заносится в специальную дефектную отчетность. Систематически обработанные отчетности помогают получить четкие данные о сроках годности, ремонтантности и частоте сменности запчасти. Наличие данных цифр облегчает планирование реальных объемов запчастей. Далее кузов отправляют на следующий ремонтный участок. На первичном осмотре кузов подвергают демонтажу, который обязательно нужен для выполнения ремонтных работ.

Как только ремонт окончен, кузов собирают, для предварительного просмотра. На него сразу же одеваются двери, устанавливаются родные панели, свое оперение и прочие запчасти, которые должны окраситься в цвет кузова. Как только автомобиль полностью окрашен, его собирают окончательно. Все действия, которые предполагает технологическая карта ремонта кузова автомобиля проходят тщательную проверку и контроль.

Источник

Adblock
detector