Меню

Технологический процесс ремонта клепкой

Технологический процесс клепки

При сборке узлов, панелей и агрегатов самолетов и вертолетов из легких сплавов клепка до настоящего времени остается наиболее распространенным видом неразъемного соединения, так как она обеспечивает требуемую надежность и ресурс работы агрегатов планера.

Для открытых мест конструкции, где возможен двухсторонний подход в зону клепки, применяют обычные стержневые заклепки. При клепке закрытых мест, когда к одной из головок заклепок подход невозможен, применяют специальные заклепки для односторонней клепки. Обычные заклепки выполняют из легких сплавов (алюминиевых (τср.=180. 280МПа) и сталей (τср.=350…500МПа), где τср.— предел прочности на срез). Технологический процесс клепки представлен в таблице 2.3.

Каждая из перечисленных операций выполняется на специальном рабочем месте – станке, прессе; при автоматической клепке операции I…V осуществляются на одном сверлильно-клепальном автомате.

При раздельном выполнении операций качество работы в значительной степени зависит от состояния оборудования и квалификации исполнителей, поэтому после каждой операции контролируют качество выполнения.

При автоматической клепке выполнение отдельных операций и переходов контролируется при наладке-настройке автомата.

При реализации процесса клепки используют следующее оборудование:

1) для образования отверстий и гнезд — ручные пневматические и электрические дрели; универсальные сверлильные станки; специальные сверлильно-зенковальные установки (СУ-Л; СУ-Ш; СУ-Н), сверлильно-зенковальные и агрегатные головки (СЗУ- Ф,СЗА-02);

2) клепальные прессы-КП-602; КП-403 ; клепальные автоматы – АК-2.2-05; клепальные молотки.

Таблица 4.3.

Эскиз Операция
Образование отверстия диаметром под заклепку. 1 – склепываемый пакет. 2 – сверло.
Образование гнезда под головку потайной заклепки под размер зенкованием () или штамповкой(. 3 – зенковка.
Вставка заклепки в отверстие. 4 – заклепка ЗУК.
Образование замыкающей головки заклепки размером прессованием или ударом. 5 – верхний пуансон. 6 – прижим. 7 – нижний пуансон. 8 – система микровыключателей.
Сжатие путем механической обработки лишнего материала для получения требуемой величины выступания (Δh). 9 – торцевая фреза.
Контроль выступания потайной головки и размеров замыкающих головок. 10 – индикатор с подставкой. 11 – шаблон.

Технология выполнения высокоресурсных клеевых и клеесварных соединений.

Укрупненный технологический процесс склеивания включает следующие операции:

– предварительная сборки разборка узла;

– подготовка поверхностей деталей под склеивание;

– нанесение подслоя клея (грунтовки) и его термообработка (в случае необходимости);

– контроль качества склеивания.

Предварительная сборка и разборка необходима для проверки согласованности размеров склеиваемых деталей и прилегания соприкасающихся поверхностей.

Подготовка поверхностей для склеивания в значительной степени определяет качество соединения и заключается в химической, электрохимической или механической обработке, изменяющей шероховатость и энергетические характеристики склеивания поверхностей, повышая их адгезионные способности. Способы подготовки многообразны и зависят от свойств клея, склеиваемого материала и условий эксплуатации. Механические методы подготовки поверхности позволяют увеличить истинную поверхность склеивания. Это достигается зашкуриванием, гидропескоструйной обработкой, обдувкой корундом или металлическими опилками, а также механической обработкой.

Для алюминиевых сплавов широко применяют анодирование в хромовой и серной кислотах.

Магниевые сплавы подвергают химическому оксидированию, а в отдельных случаях дополнительной лакокрасочной защите.

При подготовке к склеиванию сталей используют кадмирование и цинкование. Коррозионно-стойкие стали обрабатываются в растворах смеси различных кислот и солей.

Поверхности деталей из титановых сплавов анодируются или обрабатываются в растворе концентрированной серной кислоты и бихромата натрия.

Перед нанесением клея поверхности должны быть обезжирены, что выполняется различными методами:

– ультразвуковой очисткой в органических растворителях или водных моющих растворах щелочей и поверхностно-активных веществ;

– обработкой в атмосфере горячих паров растворителей и последующее травление в смеси серной и хромовой кислот (так называемый «пиклинг» процесс).

Читайте также:  Агс 8 гребнесмазыватель обслуживание и ремонт

После подготовки наносят клей различными способами в зависимости от его исходного состояния, а также от формы и габаритных размеров склеиваемых деталей. Следует отдавать предпочтения пленочным клеям, так как они более технологичны.

Сборка состоит в установке деталей в сборочное положение в приспособлении или по сборочным отверстиям и их закреплении.

Отверждение клея происходит при определенном температурном режиме и давлении. Время нагрева, давление, температуру выдержки выбирают исходя из характеристик клея, его вязкости, точности пригонки склеиваемых поверхностей и жесткости склеиваемых деталей. Нагрев осуществляется в автоклавах, электрических печах, встроенными в приспособление контактными и спиральными электронагревателями либо подводом пара и воздуха.

Для создания давления применяют различные виды приспособлений (таблица 2.4). Применяются гидравлические, пневматические и вакуумные прижимы, гидравлические прессы, механические зажимы и грузы определенного веса. Сейчас наиболее широко применяют автоклавы, обеспечивающие равномерное распределение давления.

Таблица 4.4.

Дата добавления: 2014-01-11 ; Просмотров: 6090 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Типовой технологический процесс выполнения соединений

Заклепочное соединение

Конструктивно-технологическая характеристика соединения. Широкое распространение заклепочных соединений в конструкции самолетов обусловлено их высокой надежностью, контролепригодностью, предсказуемостью при конструировании и эксплуатации, возможностью соединения разнородных по природе материалов, высокой технологической отработанностью. Подавляющее большинство деталей самолетов выполнено из алюминиевых сплавов, для которых заклепочное соединение является наиболее эффективным как в весовом, так и в эксплуатационном отношениях, более того, применение других соединений (например, сварка плавлением) может быть практически невозможным. К недостаткам заклепочного соединения следует отнести: негерметичность швов, неравномерность передачи силовых потоков, дополнительный вес. Постановка заклепочного соединения в производстве связана (при постановке заклепок ручным ударным способом) с высоким уровнем шума, вызывающего глухоту, и вибрации и переохлаждение кистей рук приводящих к появлению виброболезни у сборщиков – клепальщиков.

Заклепочное соединение состоит из двух основных элементов: пакета и заклепок. Пакеты представляют собой набор листов или полок профилей, в котором выполняется отверстие, в которое вставляется заклепка. В настоящее время создано несколько основных классов заклепок:

— обычные (со сплошным стержнем) и с выпуклой закладной головкой – ЗП, с потайной закладной головкой — ЗУ, универсальные – УЗ;

— компенсатором (на потайной закладной головке имеется излишек материала – компенсатор) – ЗУК, ЗУКК;

— стержневые, без закладных головок – ЗУС;

— высокого сопротивления срезу (заклепки с обжимным кольцом, болт-заклепки);

— специальные для односторонней постановки – гайкопистоны, трубчатые, взрывные, вытяжные, и др.).

Заклепки основных классов (со сплошным стрежнем, с компенсатором) состоят из закладной головки, стержня заклепки и замыкающей головки, формируемой при осадке. Заклепки высокого сопротивления срезу имеют стальные или титановые стержни и фиксируются в пакетах обжимными кольцами из алюминиевых сплавов или мягких сталей.

Заклепки для односторонней постановки имеют специальную конструкцию и соответственно специальные методы постановки.

Для стрежней заклепок применяются:

— алюминиевые сплавы (Д18П, Д19П, В65, АМг5П, АД, АМц);

— стали (10, 15, 20Г2, 30ХГСА, 12Х18Н9Т);

— титановые сплавы (ВТ1, для болт-заклепок – ВТ16, ВТ22).

Для повышения герметичности заклепочных швов с целью поддержания избыточного давления в кабинах, предотвращения утечки топлива из отсеков крыла и фюзеляжа, используемых как ёмкости, защиты отсеков и агрегатов от проникновения в них агрессивных жидкостей, газов и попадания влаги применяется герметизация соединения. Для этого между деталями пакета, а также на поверхность шва наносят специальный материал – герметик. В конструкции самолетов находят применение герметики марок: У30МЭС-5НТ, У30МЭС-5М, ВИТЭФ-1, УТ-32, ВИКСИНТ У-1-28, ВИКСИНТ У-2-28НТ, ВИКСИНТ У-4-21, ВГФ-1, ВГФ-2 и другие. Герметик заполняет полости и зазоры между деталями, обеспечивая необходимую степень герметичности шва. Так как агрегатное состояние герметика перед нанесением на поверхность определяет качество герметизации, конструктор назначает это состояние в чертежах. Герметик применяется в жидком и пастообразном виде, называемый по способу нанесения – кистевым и шпательным соответственно. Применяется герметик и в виде ленты, жгутов. В конструкциях современных самолетов для герметизации заклепочных соединений находит применение герметик, заполняющий микрокапсулы, наносимые на поверхность заклепок как покрытие. В процессе осадки стержня микрокапсулы разрушаются, и герметик заполняет зазор между стержнем заклепки и стенками отверстия.

Читайте также:  Ремонт мясорубки kenwood pro 1400

Типовой технологический процесс постановки одной заклепки. Образование заклепочного соединения по ГОСТ 3.1109-82 называется клепкой.В ряде изданий клепкой называют собственно осадку выступающей из пакета части заклепки стержня заклепки и образование замыкающей головки. При постановке заклепки выполняют следующие работы (переходы).

1 Образование отверстия.

2 Внутришовная герметизация.

3 Осадка стержня заклепки (клепка).

4 Доработка заклепки после осадки.

5 Поверхностная герметизация.

6 Контроль качества постановки заклепки.

1 Образование отверстия. К отверстиям под заклепки предъявляются следующие требования:

— расположение отверстий (шаги, минимальные перемычки и др.) должно соответствовать требованиям чертежа и техническим условиям на узлы и агрегаты;

— оси отверстий в зоне подсечки и местах скруглений должны быть расположены на расстоянии не менее половины диаметра закладной или замыкающей головки заклепки от конца сбега или скругления листа пакета.

— овальность отверстий не должна превышать допустимых отклонений на их диаметр (от +0,1 до +0,15 мм)

— оси отверстий в плоских пакетах должны быть перпендикулярны поверхности детали. Оси отверстий в клиновидных пакетах должны быть перпендикулярны плоскости биссектрисы угла.

— шероховатость поверхности отверстий под заклепки после сверления должна быть:

— а) в пакетах из высокопрочных сплавов В93, В95, В93п.ч., В95п.ч. однородных, а также в сочетании со сталью или титановыми сплавами не выше Rz 20;

— б) в пакетах из высокопрочных сплавов АК4-1 и ВАД-23, а также в смешанных пакетах из сплавов АК4-1 и ВАД-23 не выше Rz 20;

— г) в пакетах из сплавов ВАД-23, АК4-1, В93, В95, В93пч, В95пч толщиной более 3-х диаметров стержня заклепки не выше Ra 2,5;

— д) в однородных пакетах из сплава Д16, а также в сочетании с высокопрочными сплавами В93, В95, В93п.ч., В95п.ч. и АК6 не выше Rz 40;

— е) в пакетах из коррозионностойкой стали и титановых сплавов не выше Rz 40;

— в отверстиях после сверления не допускается: огранка, трещины, рваные кромки.

К гнезду для потайной головки заклепки предъявляются следующие требования. Величина овальности гнезд не должна превышать 0,2 мм для заклепок диаметром до 5 мм и 0,3мм для заклепок диаметром 6 мм и выше. Наибольшая глубина гнезд под закладные головки заклепок должна быть на 0,01 мм меньше минимальной высоты головки заклепки, а наименьшая глубина гнезд определяется техническими условиями на изделие. Шероховатость поверхности зенкованных гнезд должна быть не выше Rz 20.

Образование отверстия в пакте предполагает выполнение следующих работ:

а) определение положение центра отверстия под заклепку.

— по разметке, наносимой с помощью универсальных измерительных средств и наносимой на поверхности деталей мягким простым карандашом;

Читайте также:  Амкодор 333в ремонт кпп

— по направляющим отверстиям (НО) в деталях, выполненных при их изготовлении (НО выполняют, чаще всего, в деталях каркаса);

— по кондуктору, встроенному в сборочное приспособление;

— с помощью устройства, называемого «наколкой», (применяется в случаях, когда доступ к направляющему отверстию затруднен);

— программой управления позиционером, сверлильно-зенковальной установкой, клепальным автоматом для сверления отверстия.

б) выполнение отверстия в пакете.

— сверление спиральными сверлами (ручным механизированным инструментом — пневмодрелями, сверлильными станками, сверлильно-зенковальными установками и агрегатами); метод является самым универсальным и широко распространенным в производстве авиационных конструкций;

— пробивку с помощью специальных переносных пневматических или гидропневматических прессов;

В зависимости от конструкции узлов и агрегатов, толщины склепываемого пакета, диаметра отверстия и принятого технологического процесса сборки и клепки, отверстия под заклепки могут выполняться по схемам:

— для пакетов из алюминиевых и магниевых сплавов и при диаметре отверстия до 6 мм – сверление в один переход; при большем диаметре – в два перехода;

— для пакетов из коррозионностойкой стали и титановых сплавов при толщине пакета более 3 мм – сверление два перехода: — сверление предварительных отверстий со стороны каркаса, рассверливание отверстий до окончательного размера с противоположной стороны пакета.

Сверление отверстий в пакетах, включающих детали различной прочности или толщины производится со стороны более прочного или толстого элемента, обеспечив предварительное сжатие пакета.

При отсутствии 2-х стороннего подхода допускается сверление отверстий со стороны менее прочной или тонкой детали по накладным кондукторам или сверление в несколько переходов. Разница между окончательным диаметром отверстия и предыдущим переходом должна быть не более 2 мм.

В пакете, состоящем из трех деталей, при расположении более прочного или более толстого элемента внутри его, отверстия сверлят до установки одной из наружных деталей (если это позволяют условия сборки) со стороны более прочного или толстого элемента. После установки второй наружной детали отверстия в ней сверлят по отверстиям в двух элементах как по кондуктору. Режимы сверления выбирать для более прочного материала.

Для обеспечения перпендикулярности оси отверстия к поверхности деталей при сверлении ручными сверлильными машинами необходимо применять специальные насадки или кондукторы.

Контроль осуществляется с помощью специальных калибр-пробок тип «проходной — непроходной».

в) образование конического гнезда выполняется с целью образование углубления под потайную головку заклепки.

— для листов с толщиной менее 0,8 мм – штамповка (отбортовка отверстия листа) с помощью ручных переносных прессов (пневмоскоб) пуансоном и матрицей. При достаточной толщине детали каркаса выполняется зенковка отверстия в детали каркаса, и лист штампуется по детали каркаса;

— для листов толщиной 0,8…1,0 мм – зенкование зенковкой с углом конусности 120° с помощью ручного механизированного пневмоинструмента, сверлильных станков, сверлильно-зенковальных установок и агрегатов;

— для листов толщиной 1,0 мм и более – зенкование зенковкой с углом конусности 90° аналогично предыдущему варианту.

Отверстия могут быть выполнены сверлом-зенковкой, благодаря которому отверстие и гнездо под потайную закладную головку формируются в одном рабочем ходе и тем самым повышается производительность. Основное применение такого инструмента – клепальные автоматы и сверлильно-зенковальные агрегаты.

Контроль качества, в первую очередь, глубины зенкованного гнезда осуществляется калибр-заклепками и индикаторами.

г) разборка пакета. Включение в технологический процесс этой работы диктуется двумя причинами: необходимостью удаления заусенцев и стружки, которые образуются внутри пакета при выходе отверстия, а также для нанесения внутришовного герметика.

Применяемые методы: ручные слесарные.

Источник

Adblock
detector