Меню

Технология ремонта электропневматического контактора

Ремонт электропневматического контактора ПК-753

Методы диагностирования и дефектоскопии электропневматического контактора. Предельно-допустимые размеры деталей и узлов при эксплуатации. Контроль качества проведения технологических операций и организация охраны труда в технологическом процессе ремонта.

Рубрика Производство и технологии
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 12.04.2014
Размер файла 198,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение и условия работы электропневматического контактора ПК-753

2. Технологический процесс ремонта электропневматического контактора ПК-753,как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ

3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта

4. Предельно-допустимые размеры деталей и узлов электропневматического контактора ПК-753 при эксплуатации, выпуске, технического обслуживания и текущего ремонта

5. Приспособления, техническая оснастка, средства механизации и другое технологическое оборудование, применяемое при осуществлении процесса ремонта электропневматического контактора ПК-753

6. Технико-экономическое обоснование выбора ресурсосберегающего технологического процесса

7. Конструкторско-техническая и технологическая документация применяемая в процессе ремонта электропневматического контактора

8. Контроль качества проведения технологических операций в технологическом процессе ремонта электропневматического контактора

9. Организация охраны труда при реализации технологического процесса ремонта электропневматического контактора ПК-753 в электроаппаратном отделении депо

10. Охрана окружающей среды при реализации технологического процесса ремонта электропневматического контактора ПК-753 в электроаппаратном отделении депо

дефектоскопия электропневматический контактор ремонт

Состояние локомотивного парка в России за последние годы несколько улучшилось. Так, если в 1995 г. количество неисправных тепловозов составило 8,2 %, то в 1996 г. — 8,0 %; количество неплановых ремонтов за пробег 1 млн. км в 1995 г. составило 28,2, то в 1996 г. — 12,2. Однако в связи с прекращением поступления новых локомотивов, тепловозный и электровозный парк стареет. Средний срок службы тепловозов 21 год. В настоящее время необходимо списать более 4000 локомотивов. Анализ показывает, что выработавшие ресурс локомотивы отказывают в пути в два раза чаще, чем новые. Во столько же раз выше расходы на их ремонт и обслуживание. Ученые подсчитали, что экономически выгоднее сократить срок службы тепловозов от 20 до 14 лет, а электровозов — от 10 до 21. Только это уменьшит расходы в локомотивном хозяйстве на 1-1,5 %.

Однако сокращение срока службы локомотивов в настоящее время невозможно осуществить ввиду отсутствия средств на закупку новых. Поэтому основными путями улучшения технического состояния локомотивов является оптимизация системы ремонта.

Всероссийским съездом железнодорожников, прошедшим в 1996 г., определены основные меры по улучшению технического состояния локомотивов:

1) совершенствование технологии эксплуатации и ремонта локомотивов исходя из их фактического состояния. Эта система предусматривает более гибкие нормы межремонтных пробегов, вводит специальное техническое обслуживание локомотивов перед сезонной эксплуатацией, дает обоснованные коэффициенты увеличения трудоемкости и стоимости ремонтов в зависимости от срока службы локомотивов;

2) внедрение современной технологии ремонта и восстановления узлов и деталей;

3) внедрение средств и методов безразборной диагностики узлов локомотивов;

4) улучшение эксплуатации локомотивов (внедрение прикрепленного способа обслуживания локомотивов);

5) улучшение организации технического обслуживания (ТО) и

текущего ремонта (ТР) локомотивов;

6) исключение перепробегов локомотивов между ТО и ТР;

7) внедрение на рабочих местах автоматизации и механизации трудоемких процессов;

8) создание системы ТО и ТР по фактическому состоянию локомотивов.

Системой технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР) называется совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления работоспособности локомотивов.

Под ТО понимают комплекс работ профилактического характера (по осмотру, очистке, смазке, креплению, регулировке и т.д.), цель которых постоянно поддерживать локомотив в работоспособном состоянии.

Под ТР понимают комплекс работ, направленных на восстановление работоспособного состояния локомотивов, путем устранения неисправностей в деталях и узлах. Ремонты подразделяются на плановые и неплановые. Плановый ремонт — это ремонт, предусмотренный требованиями нормативно-технической документации.

Планово-предупредительная система обслуживания и ремонта локомотивов состоит из ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5, ТР-1, ТР-2, КР-1, КР-2.

В 1961 г, в ППСР было введено техническое обслуживание (ТО-2), проводимое один раз в сутки. Продолжительность работы тепловозов между ремонтами стала устанавливаться в зависимости от выполненной ими механической работы, т.е. от величины показателя использования мощности. В 1964 г. введен крупно агрегатный метод ремонта тепловозов.

Для поддержания парка ТПС в исправном техническом состоянии на сети дорог действует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта, которая регламентируется для межремонтных пробегов указаниями ОАО РЖД.

1. Назначение и условия работы электропневматического контактора ПК-753

Контакторы применяются для оперативного подключения тяговых электродвигателей тепловоза к тяговому генератору или выпрямительной установке.

Условное обозначение контактора ПК-753: П-поездной; К-контактор; 7-ток главной цепи; 53-конструктивное исполнение.

Электрические аппараты при работе на тепловозах испытывают вибрации, значительные колебания температуры, воздействие влаги, пыли, грязи, масла. Вибрации вызывают колебания (в основном вертикальные) деталей аппаратов, которые могут вызвать ослабление болтовых соединений, обрыв проводов н ложное срабатывание аппаратов. Чтобы этого не произошло, все крепежные детали— болты, винты, гайки, шпильки — ставят с пружинными шайбами; на ряде аппаратов устанавливают шплинты, контргайки, шайбы с отгибающимися концами и др.

Ложное срабатывание аппаратов исключается тем, что подвижные части, имеющие слабые пружины, балансируют, т. е. подбирают так, чтобы масса подвижных частей относительно оси вращения распределялась равномерно. Часть аппаратов устанавливают на амортизаторах. Наиболее чувствительные и точные аппараты закрывают кожухами (регулятор напряжения, реле давления масла, реле ограничения тока). Надежный электрический контакт обеспечивается путем пайки токоведущих частей припоями и монтажа проводов таким образом, чтобы исключалась возможность их перемещения при вибрации (небольшие припуски, прибандажировка к неподвижным частям).

Читайте также:  Ремонт автомагнитол в бутово

Детали из меди или медных сплавов покрывают оловом (лудят) или красят эмалями и лаками, за исключением рабочих контактов. Детали, изготовленные из черных металлов, оцинковывают или окрашивают, а иногда хромируют или никелируют. Стальные оси шарнирных соединений, как правило, выполняют без покрытий, но в отверстие соединения запрессовывают втулку из латуни или бронзы.

2. Технологический процесс ремонта электропневматического контактора ПК-753,как часть производственного процесса в планово-предупредительной системе технических обслуживаний и текущих ремонтов локомотивов; принцип рациональной планировки рабочего места, участка, цеха; форма организации работ

Конструкция. Принцип работы.

На панели 1 смонтированы неподвижные узлы контактора (рис. 1.1) и цилиндр 2 электропневматического привода. К панели прикреплен отлитый из латуни кронштейн 3, к которому припаяна дугогасительная катушка 4 со стальным сердечником (изолированным от нее). На кронштейне 3 также закреплен главный неподвижный контакт 6. Катушка с сердечником и главные контакт-детали 6 и 7 размещены внутри дугогасительной камеры 5. Ток к подвижной контакт-детали 7 подводится через гибкий медный шунт 11.

При подаче напряжения на катушку электропневматического вентиля 15 (типа ВВ-3) воздух поступает в цилиндр 2, поршень 14 со штоком 12 перемещаются вправо. Рычаг 9 поворачивается вокруг оси до тех пор, пока подвижная главная контакт-деталь 7 коснется неподвижной 6. Дальнейший поворот рычага 9 вызывает поворот подвижной контакт-детали 7 вокруг оси 0′ и сжатие притирающей пружины 8. При снятии напряжения с катушки вентиля 15 под действием пружины 13 подвижный узел контактора возвращается в исходное положение.

Контактор снабжен вспомогательными контактами 10, состоящими из подвижных изоляционных колодок с медными пластинками, закрепленными на рычаге 9, и неподвижных контактов пальцевого типа, установленных на кронштейне привода. Вспомогательные контакты позволяют осуществлять требуемые зависимости в работе схемы.

Рисунок 1.1. Электропневматический контактор ПК-753.

Рисунок 1.2. Положение контактов при замыкании:

а-положение перед замыканием; б-момент начала замыкания; в-рабочее положение;А-раствор; Б-провал контактов.

Полный технологический процесс ремонта сборочной единицы тепловоза состоит из следующих последовательных операций: предварительная очистка, разборка, подетальная очистка, дефектовка, восстановление, сборка и регулировка.

Особенность протекания технологического процесса ремонта сборочной единицы заключается в том, что последовательность данных операций никогда нарушается, но в зависимости от конструкции сборочной единицы отдельные работы могут выпадать, так как их выполнение не требуется. На основании этих изложений составляется структурная схема технологического процесса ремонта, этапы технологического процесса ремонта, этапы технологического процесса ремонта включают:

демонтаж объекта ремонта;

очистка объекта ремонта перед разборкой;

освидетельствование деталей и установление объёма работ;

восстановление основных деталей;

поузловая сборка и необходимые проверки;

обработка, испытание, сдача объекта ремонта;

окончательная окраска и испытание.

Основные неисправности и процесс ремонта электропневматического контактора ПК-753.

К изнашивающимся частям контакторов следует отнести силовые контакты, дугогасительные рога и катушки, блокировочные пальцы и колодки, гибкие шунты, поршни пневматического управления, электропневматические вентили, дугогасительные камеры.

Увеличенный подгар, а иногда приравнивание контактов вызывается: перекосом и недостаточным прилеганием контактов; неправильной формой контактов; недостаточным нажатием, износом осей и втулок приводных рычагов; утечкой воздуха; заеданием поршня; высыханием кожаных манжет электропневматических приводов контакторов; отсутствием провала. Если зазор между осями и втулками больше 0,3 мм, оси необходимо заменить. Заедание поршня устраняют добавлением в цилиндр смазки МВП или 1Б с последующим частым включением и выключением аппарата.

Чтобы обеспечить нормальную работу контакторов и других аппаратов, проверяют основные параметры контакторного устройства: провал, раствор, нажатие, профиль контакта и т.д., так как они в процессе эксплуатации изменяются в процессе износа. Как отмечалось выше, провал необходимым для компенсации износа контактов. По мере увеличения износа контактов провал уменьшается, что может привести к снижению контактного нажатия и следственно, к их нагреву. Провал Б измеряют щупом или специальным шаблонами.

Раствор (разрыв) контактов в эксплуатации зависит от толщины контактов. При новых или восстановленных контактах раствор должен соответствовать техническим требованиям, так как уменьшение раствора может привести к перекрытию контактов. Увеличенный раствор, образующийся при износе контактов, может привести к их перегреву при замыкании. Рекомендуется не допускать износа контактов больше 1/3 их толщины. Изменение раствора должно производиться шаблонами или обычными мерительным инструментом.

Нажатие контактов при ремонте необходимо проверять, так как недостаточное начальное нажатие может привести к привариванию контактов, а слабое конечное — к увеличению нагрева контактов. Конечное и начальное нажатие контактов измеряют динамометром. Якорь заклинивают во включённом положении; вставляют между контактами полоску тонкой папиросной бумаги, на подвижной контакт надевают петлю и зацепляют её динамометров, оттягивают динамометром подвижной контакт до размыкания контактов. Усилие, измеренное в момент сдвигания бумажной полоски, есть конечное нажатие контактов. Момент размыкания контактов при испытании на стенде определяется по загоранию сигнальной лампочки. Для измерения начального нажатия папирусную бумагу подкладывают между подвижным контактом и его упором. Конечное нажатие электропневматического контактора замеряется специальным приспособлением.

Медные контакты заменяют у электропневматических контакторов при износе более чем на 25% их толщины, у электромагнитных — более чем на половину толщины. Рабочую поверхность изношенных контактов восстанавливают наплавкой медью автогенной горелкой или припайкой пластин из меди, серебра, металлокерамического сплава на основе серебра при помощи газовой горелки или контактной сварки с использованием угольных электродов с последующей механической обработкой до установленных размеров. Уход за металлокерамическими серебряными контактами сводится к проверке их состояния и очистки в случае загрязнения замшевой салфеткой или тканой салфеткой, слегка смоченной в бензине, или жёсткой волосяной щёткой. При появлении на контакте наплавов их следует осторожно удалить напильником с мелкой насечкой.

Читайте также:  Ремонт колес на чемодане своими руками

Серебряные блокировочные контакты, как правило, только периодически очищают от загрязнений замшевой салфеткой. Они служат безотказно до заводского ремонта, а в некоторых случаях и дольше. Серебряные и металлокерамические контакты заменяют только после полного износа напаек. Установленные на аппарат контакты следует проверить на прилегание. Подвижной и неподвижной контакты при включенном положении аппарата должны прилегать по линии не менее 30% ширина контакта. При износе на половину толщины пальцев блокировочных контактов или медных пластин они должны быть заменены новыми. При ослаблении деталей крепежа в отверстиях контактной пластины и изоляционной колодки должна быть нарезана новая резьба под следующий большой размер с соответствующей заменой болта и винта.

Дугогасительные камеры и катушки при всех видах ТО и ремонта очищают от нагара и копоти напильником или наждачным полотном. Дугогасительные камеры заменяют, если в перегородках имеются трещины или отколы. Необходимо следить за креплением гаек и правильностью установки камер. У дугогасительных катушек подгоревшие места наплавляют медью, соединения катушек с кронштейнами переклёпывают, повреждённую изоляцию восстанавливают.

Многовитковые катушки реле, вентилей с повреждённой изоляцией из-за межвитковых замыканий и пробоя заменяют. Катушки наматывают на станках с ручным приводом, для отсчёта витков используют счётчик частоты вращения. При изготовлении катушек необходимо обращать внимание на плотность укладки витков (наличие провалов приводит к межвитковым замыканиям и пробоям). После намотки катушки сушат при температуре 100-110єС в течении 2-3 ч., пропитывают в лаке и вновь сушат при этой же температуре 10-12 ч. Взамен пропитки можно производить компаундировкой катушки обматывают временным бандажом, который затем снимают.

Компаундные или пропитанные катушки изолируют тремя слоями лакоткани и одним слоем стеклоленты вполуперекрышу, покрывают бакелитовым лаком, накладывают шнуровой бандаж и покрывают лаком БТ-99. Выводные зажимы протирают бензином, затем катушки сушат на воздухе 2-3 часа. После этого катушки проверяют на межвитковые замыкание, испытывают на пробой, омическое сопротивление и габариты.

На соединительных шинах, выводах восстанавливают повреждённую изоляцию, зачищают и лудят контактные поверхности, затягивают болты, заменяют шайбы и пр. Наконечники заменяют при изломах проводов в низ более 10% при уменьшении поверхности зажима вследствие излома или оплавления более 20%, следах перегрева и ожогах проводов. Наконечники для гибких соединений, сплетённых из медных проводов марки ПЩ, часто изготавливают из медных или латунных трубок, а для гибких соединений из медной фольги (толщиной 0,1 мм)- из полоски, изогнутой в виде буквы П.

Пайку наконечников гибких соединений, шин и контактов поверхностей производят на аппарате контактной сварки, а так же паяльником с использованием припоя ПОС-30.

Электропневматические приводы при всех видах ремонта на чёткость срабатывания при минимальном давлении (375 кПа) и на воздухонепроницаемость при включённом положении и максимальном давлении (700к Па). Вялая работа электропневматического привода происходит в большинстве случаев из-за потери эластичности кожаных манжет вследствие их усыхания. При проверке новых аппаратов и при текущих ремонтах ТР-1 эластичность кожаных манжет может быть восстановлена обильным смазыванием смазкой 1Б с последующим её втиранием.

Манжеты, снятые с работающих аппаратов, очищают от загрязнения, проверяют на отсутствие разрывов и отслоений и зачищают затвердевшие и зашлифованные места на рабочих поверхностях. При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 кожаные манжеты и прожировывают в специальной ванне составом, состоящим из касторового масла (88%) и пчелиного воска (12%). Прожированные манжеты должны быть тёмно-коричневого цвета, упругими, с ровными глянцевыми краями. Хранят их в плотно закрывающимся сосуде. Перед постановкой в цилиндр края собранных на поршне манжет покрывают касторовым маслом, а всю их поверхность — слоем графитной смазки. В цилиндр собранного привода вливают 3 см3 смазки МВП (приборной) или 1Б, после чего делают несколько включений для приработки. Разборку и сборку ведут на специальном приспособлении.

У электропневматичеких вентилей возможна утечка воздуха из-за загрязнения клапанной пары или нарушения её притирки. В этом случае загрязнённые клапаны и втулки необходимо промыть бензином или керосином, а затем просушить. Если промывка не помогает, вентиль снимают и притирают клапан. Притираю пастой ГОИ, разбавленной машинным маслом. После притирки клапан и втулку промывают в керосине, продувают воздухом. Испытывают вентиль на утечку плотностью клапанной системой на стенде. Утечка воздуха при включенном положении вентиля означает неисправность верхнего клапана, при выключенном положении — нижнего клапана.

Утечка воздуха через атмосферное отверстие считается допустимой, и при давлении сжатого воздуха 500-700 кПа мыльный пузырь держится не менее 5 с. Воздушный зазор замеряют специальным шаблоном. Не редки случаи образования в крышках трещин, изготовленных из цинкового сплава.

Полный технологический процесс ремонта сборочной единицы тепловоза состоит из следующих последовательных операций: предварительная очистка, разборка, подетальная очистка, дефектовка, восстановление, сборка и регулировка.

Читайте также:  Ремонт электрической мясорубки мулинекс

Особенность протекания технологического процесса ремонта сборочной единицы заключается в том, что последовательность данных операций никогда нарушается, но в зависимости от конструкции сборочной единицы отдельные работы могут выпадать, так как их выполнение не требуется. На основании этих изложений составляется структурная схема технологического процесса ремонта, этапы технологического процесса ремонта, этапы технологического процесса ремонта включают:

демонтаж объекта ремонта;

очистка объекта ремонта перед разборкой;

освидетельствование деталей и установление объёма работ;

восстановление основных деталей;

поузловая сборка и необходимые проверки;

обработка, испытание, сдача объекта ремонта;

окончательная окраска и испытание.

Организация цеха, отделения депо.

При эксплуатации электрооборудования в период гарантийной наработки, сроки между техническими обслуживаниями могут быть увеличены. В депо организованны специализированные ремонтные отделения по ремонту электрических аппаратов тепловозов. В этих отделениях выполняется ремонт электрооборудования тепловозов в объёме, предусмотренном правилами ремонта. Ремонт электрических и электропневматических аппаратов сводится к определению дефектов, разработке, обмывке, замене изношенных деталей и испытанию на стендах, сборке агрегатов, испытанию и регулировке.

Для разборки, сборки и промывки деталей электрических аппаратов имеются специальные верстаки и стеллажи, оборудованные приспособлениями для сборки, разборки. Моющей жидкостью служат осветительный керосин или специальные водяные эмульсии.

Для испытания электрических аппаратов в отделении имеется стенд.

Электроаппаратное отделение размещается в общем пролёте мастерских депо в непосредственной близости от участка текущего ремонта ТР-3.

Для аппаратного отделения принята прямоточная форма организации производства.

При прямоточной форме предметы труда перемещаются по ряду специализированных позиций или групп позиций. Перемещение свободное (без регламентированного такта) на любую из незанятых позиций группы. Форма применяется в серийном производстве при ограниченном числе секций (одна или две-три) и средних объемах выпуска.

Основным параметром производственного процесса являются такт выпуска- интервал времени, через который периодически производится выпуск изделий или заготовок, определённых наименований, типа, размера и исполнения и ритм выпуска- количество изделий или заготовок определённых наименований, типоразмеров и исполнений, выпускаемых в единицу времени.

Длинна отделения принята из расчета размещения необходимого технологического оборудования и равна 12 м. Ширина отделения 6 м. Высота отделения не менее 3-3,5 м.

3. Методы диагностирования и дефектоскопии, применяемые в технологическом процессе ремонта

Дефектация деталей и сборочных единиц проводится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

При применении средств технического диагностирования узлов в технологических процессах технических обслуживаний и текущего ремонта допускается изменение предусматриваемого Правилами объема работ в соответствии с результатами оценки технического состояния тепловозного оборудования и его остаточного ресурса.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, предварительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

Для обнаружения трещин деталей и сборочных единиц в зависимости от их габаритов и металла, характера и предполагаемого расположения дефекта или повреждения применяют следующих методы неразрушающего контроля: оптико-визуальный, магнитопорошковый, электромагнитный (токовихревым дефектоскопом), цветной и люминесцентный, отраженного излучателя (ультра-звуковой), ударно-звуковой (простукивание), компрессионный (опрессовкой жидкостью или воздухом) и др.

При оптико-визуальном контроле с применением в необходимых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефектоскопов и т.д. особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

Проверка герметичности соединений или полостей, обнаружения трещин, порч и т.д. в сварных и литых деталях методом опрессовки проводится жидкостью при давлении, превышающем рабочее давление, если величина не оговорена настоящими Правилами. Продолжительность опрессовки 3-5 мин.

Цветной и люминесцентный методы применяются для обнаружения поверхностных трещин у демонтированных и находящихся в сборочных единицах деталей, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитопорошковый метод применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, выявление усталостных и закалочных трещин, волосовин включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излучения) применяется для обнаружения глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверхность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в сборном виде, независимо от материалов, из которых они изготовлены, а также для обнаружения мест проникновения газов в водяную систему охлаждения дизеля.

Электромагнитный метод (с использованием токовихревых дефектоскопов ВД-1ГА, ВДД-2М, ТВД и др.) применяется для обнаружения пороков магнитных и диамагнитных материалов (трещин, раковин, рыхлот, пор и т.д.), выходящих на поверхность или находящихся у поверхностного слоя демонтированных или собранных деталей.

Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяется путем микрометража согласно картам измерения основных деталей.

Уменьшение сечений от действия коррозии и зачистки деталей, изготовленных из проката и прутков, в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, допускается не более, чем на 15%, от чертежных размеров.

Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства), применяемые для определения величин характера износа деталей, содержаться в постоянной исправности и периодичности подвергаются проверке в установленные сроки.

4. Предельно-допустимые размеры деталей и узлов электропневматического контактора ПК-753 при эксплуатации, выпуске, технического обслуживания и текущего ремонта

Источник

Adblock
detector