Меню

Технология ремонта сварных швов

Исправление дефектов сварки

Дефекты в сварном шве могут не просто ухудшить внешний вид соединения, но и снизить его эксплуатационные характеристики. Чтобы обнаружить дефекты можно использовать различные методы контроля качества: от простейшего визуального осмотра шва, до применения рентгена или ультразвукового оборудования.

Но что делать, если швы оказались дефектными после проведения контроля качества? Обязательно ли утилизировать детали с дефектными швами? Вовсе нет. В этой ситуации поможет исправление дефектов сварки. Далее мы подробно расскажем, какие существуют дефекты сварных швов и способы их исправления.

Виды дефектов

Существуют наружные и внутренние дефекты сварных соединений. Исходя из названий несложно понять, что наружные дефекты располагаются на поверхности шва и их можно легко обнаружить невооруженным глазом. А внутренние дефекты не видны, поскольку располагаются внутри соединений и их можно обнаружить только с помощью специальных приборов.

Наружные дефекты

Непровары

Непровары появляются из-за того, что сварщик установил слишком маленькое значение силы сварочного тока на своем сварочном аппарате. Проще говоря, силы сварочного тока не хватило для полноценной проварки металла. Иногда непровары образуются из-за большой скорости сварки или из-за неправильной разделки кромок.

Чтобы предотвратить появление непроваров нужно устанавливать оптимальную силу тока и уменьшить длину сварочной дуги.

Подрезы

Подрез — наиболее часто встречающийся дефект при сварке тавровых соединений и соединений внахлест. Реже встречается при сварке стыкового шва. Зачастую подрез образовывается в том случае, когда установлено неправильное напряжение дуги или вы варите слишком быстро.

Устранение дефектов сварки такого вида требует уменьшения напряжения дуги и равномерной скорости сварки. Также рекомендуем уменьшить длину дуги. Ведь при большой длине дуги шов становится широким, тепловложения просто не хватает на все соединение и образовываются подрезы.

Наплывы

Главная причина наплыва — неправильно настроенный режим сварки. Чтобы предотвратить образование наплывов нужно тщательно очистить кромки и правильно настроить сварочный ток, скорость подачи присадочного материала (если вы варите полуавтоматом), и повысить напряжение в сварочной дуге.

Прожоги

Прожог — это, по сути, просто образование сквозного отверстия в сварном соединении. Прожоги — частая ошибка начинающих сварщиков, поскольку такой дефект возникает либо при медленной скорости сварки, когда в одном месте концентрируется слишком большое количество тепла, либо когда установлено большое значение сварочного тока. Такой дефект существенно снижает прочностные характеристики сварного соединения, так что не допускайте его появления.

Чтобы избежать появления прожогов нужно понизить силу сварочного тока, варить немного быстрее и правильно разделывать кромки. Если вы новичок, то поможет только постоянная практика. Особенно, если нужно сварить алюминий, у которого маленькая температура плавления и при этом высокая теплопроводность.

Кратеры

Кратеры образуются на конце сварного соединения в том случае, если вы резко оборвете дугу. Типичный кратер — это небольшая неглубокая воронка, которая тем не менее существенно влияет на качество шва. Чтобы избежать образования кратера не обрывайте дугу и используйте специальные режимы, которые есть у многих современных сварочных аппаратов. Эти режимы автоматически устанавливают пониженное значение тока при окончании сварки.

Внутренние дефекты

Трещины (горячие и холодные)

Горячие трещины образуются при использовании неправильного присадочного материала. Например, присадочная проволока может быть изготовлена из алюминия и содержать в своем составе мало углерода, а свариваемый металл — это высокоуглеродистая нержавеющая сталь. Как вы понимаете, налицо полная несовместимость свариваемого материала и присадочной проволоки.

Также горячие трещины могут появиться, если вы неправильно заварите образовавшийся кратер. Здесь самое главное — не прекращать сварку резко, иначе образование трещины гарантировано.

Есть еще холодные трещины. Они образуются уже после сварки, когда соединение остыло и затвердело. Также холодные трещины образовываются, когда шов банально не выдерживает механической нагрузки. Мы отнесли трещины к внутренним дефектам, но на самом деле они могут образовываться и на поверхности металла.

Поры — это, пожалуй, самый распространенный дефект. Любой сварщик хотя бы раз в жизни сталкивался с пористостью шва. Основные причины образования пор — недостаточная защита сварочной зоны от кислорода, неправильная или недостаточная очистка металла перед сваркой, присутствие следов коррозии или загрязнений на поверхности металла. Мы отнесли поры к внутренним дефектам, но они могут быть и наружными.

Чтобы избежать образования пор нужно проверить исправность горелки, из которой поступает защитный газ, а также избегать сквозняков в цеху и не работать на улице, если дует сильный ветер.

Способы исправления дефектов

Мы вскользь уже упоминали, какие бывают способы устранения дефектов сварных швов. Но давайте разберемся подробнее.

Начнем с исправления трещин. Если трещины крупные, то их нужно банально заварить. А чтобы во время сварки трещина не увеличилась в размерах нужно сделать сквозные отверстия на расстоянии пол сантиметра от концов трещины. Далее трещину нужно разделать V или X-образно. Разделка проводится с помощью пневматического зубила или газового резака. Можно также использовать воздушно-дуговой резак. Далее разделанную трещину нужно зачистить и заварить.

В некоторых случаях концы трещины можно прогреть газовой горелкой перед заваркой. Так шов и нагретые участки будут иметь примерно одинаковую температуру и на концах бывшей трещины не будет остаточного напряжения. Все эти рекомендации подходят только для сварки наружных трещин.

Если у шва есть внутренние небольшие трещины, непровары или шлаковые включения, пережженные места, то эти участки нужно просто вырубить или выплавить и после заново заварить. Чтобы убрать наплавы или натеки нужно их удалить абразивом.

Иногда во время исправления дефектов сварщик по неопытности может деформировать металл. Для решения этой проблемы существуют механические и термические методы устранения дефектов сварных швов. Для механической правки используют домкрат, пресс, молоты и прочие подобные инструменты. Механическая правка используется редко, поскольку она очень трудоемкая и часто приводит к образованию новых дефектов, вроде трещин и сколов.

А вот термический метод правки используется куда чаще. Технология крайне проста: деформируемую часть металла нагревают с помощью газовых горелок до той температуры, пока металл не станет пластичным. Затем металлу дают остыть. В ходе остывания в нагретых участках возникает обратное напряжение, которое выпрямляет металл.

Также есть ряд очевидных способов предотвратить образование дефектов еще перед сваркой. Чтобы дефекты не образовывались нужно четко соблюдать технологию сварки, иметь достаточную квалификацию для выполнения тех или иных работ, выбирать качественные комплектующие, учитывать физико-химические свойства свариваемого металла и правильно настраивать режим сварки. Если вы выполните эти пункты, то вероятность образования дефектов сводится к нулю.

Вместо заключения

Вот и все, то мы хотели рассказать вам о дефектах и способах их устранения. Исправление дефектов сварки — дело несложное, но требующее знаний и опыта. Мы, конечно, рекомендуем отправлять дефектные детали в брак, но если партия небольшая и важно каждое изделие, то можно прибегнуть и к устранению дефектов.


Существуют различные дефекты и способы их устранения, у каждого способа есть свои достоинства и недостатки. В некоторых случаях дефектов настолько много, что нет смысла исправлять деталь. Если вы новичок, то будьте готовы, что сначала у вас будет много дефектов, поскольку сварка требует опыта и навыков. А вы когда-нибудь исправляли дефекты у сварных швов? Расскажите об этом в комментариях ниже. Желаем удачи в работе!

Источник

Инстpукция «Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов»

Открытое акционерное общество «Газпром»

Общество с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт Природных газов и газовых технологий — ВНИИГАЗ»

Начальник Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром»

________________ Б.В. Будзуляк

«____» ___________ 2005г.

В ременная инструкция
по технологиям ремонта
c варкой
дефектов труб и сварных соединений газопроводов

Начальник Управления по
транспортировке газа и газового конденсата ОАО «Газпром»

___________ И.И. Губанок

«_____» ___________ 2005г.

___________ Р.О. Самсонов

«____» ____________ 2005г.

Настоящий документ ОАО «Газпром» — «Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов» разработан с целью установления требований к производству работ при ремонте дефектов труб и сварных соединений газопроводов, конденсатопроводов и их отводов структурными подразделениями дочерних обществ и организаций ОАО «Газпром».

Читайте также:  Ремонт пружинных матрасов в краснодаре

Сведения о документе

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью «Научно-исследовательский институт природных газов и газовых технологий» (ООО «ВНИИГАЗ») (В.И. Беспалов, С.А. Курланов, Т.В. Артеменко, Т.Л. Лучина) с участием Управления по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром» (В.В. Салюков, Е.М. Вышемирский), Открытого акционерного общества «Инжиниринговая нефтегазовая компания — Всероссийский научно-исследовательский институт по строительству и эксплуатации трубопроводов, объектов ТЭК» (ОАО «ВНИИСТ») (В.С. Головин, А.П. Ладыжанский), Общества с ограниченной ответственностью «Газнадзор» (ООО «Газнадзор») (Ф.Г. Тухбатуллин, А.Е. Хайретдинов, В.Д. Шапиро).

ВНЕСЕН Управлением по транспортировке газа и газового конденсата Департамента по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром».

2 утвержден и введен в действие Департаментом по транспортировке, подземному хранению и использованию газа ОАО «Газпром».

3 введен взамен разделов 4.1.»Требования к квалификации сварщиков», 4.2.»Применение сварочных материалов» и в развитие разделов 3.2.»Ремонт труб сваркой», 6.»Устранение трещин в стыках газопроводов» «Руководящего документа по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах» (РД 558-97). Срок действия — до введения в действие Стандарта ОАО «Газпром» «Инструкция по технологиям сварки при строительстве и ремонте газопроводов», не позднее 31.12.2006 г.

1 Область применения

1.1 Настоящий документ «Временная инструкция по технологиям ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений газопроводов» (далее по тексту документ) распространяется на ремонт линейной части магистральных газопроводов и конденсатопроводов (и их отводов) II — IV категорий ОАО «Газпром» (далее по тексту трубопроводов) из газопроводных труб диаметром от 426 мм вкл. до 1420 мм вкл. с толщиной стенки от 7,0 мм вкл. и более, транспортирующих природный газ, стабильный, нестабильный конденсат с избыточным давлением продукта до 7,4 МПа (75 кгс/см 2 ) включительно.

1.2 Документ не распространяется на ремонт:

— трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды;

— трубопроводов, изготовленных из спиральношовных труб, а также труб, изготовленных из сталей: 19Г, 14 ГН, 16 ГН, 15Г2С,16Г2САФ, 14Г2САФ, 17Г2СФ, 17Г2САФ, 17Г2АФ, 18Г2САФ, 14ХГС, «Ц» (Чешское производство);

— участков трубопроводов в границах пересечений с автомобильными и железными дорогами всех категорий и примыкающие к ним участки длиной не менее 500 м в обе стороны;

— участков трубопроводов в границах узлов линейной запорной арматуры и примыкающие к ним участки длиной не менее 500 м в обе стороны.

1.3 Документ предназначен к обязательному применению только дочерними обществами и организациями ОАО «Газпром» и их структурными подразделениями, выполняющими работы по проектированию, эксплуатации и ремонту трубопроводов.

1.4 Документ регламентирует порядок проведения работ, технологии ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений, контроль качества сварных соединений на участках трубопроводов, временно выведенных из эксплуатации в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации магистральных газопроводов», «Типовой инструкции по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром».

Ремонту ручной дуговой сваркой подлежат наружные и внутренние, несквозные и сквозные дефекты труб и сварных соединений трубопроводов, за исключением дефектов КРН (коррозионного растрескивания под напряжением).

1.5 Решение о временном выводе участка трубопровода из эксплуатации для производства работ по ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений участка трубопровода принимается руководством дочернего общества ОАО «Газпром», эксплуатирующего участок трубопровода, исходя из технических, экономических или иных причин (например, по условиям безопасности и др.).

1.6 Отступления от требований настоящего документа должны быть согласованы с ОАО «Газпром».

1.7 При применении настоящего документа в других нормативных и производственно-технологических документах ссылки на документ обязательны.

2 Нормативные ссылки

В настоящем документе использованы ссылки на следующие стандарты:

Сварка металлов. Термины и определения основных понятий.

Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности.

Методы определения механических свойств. Сварные соединения.

Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия.

В настоящем документе учтены требования нормативных документов:

Строительные нормы и правила. Магистральные трубопроводы.

Строительные нормы и правила. Правила производства и приемки работ. Магистральные трубопроводы.

Руководящий документ по технологии сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах.

Типовая инструкция по безопасному проведению огневых работ на газовых объектах ОАО «Газпром» 2005г.

Правила технической эксплуатации магистральных газопроводов

Инструкция по аттестации сварочных материалов, технологии сварки, сварочного оборудования, предназначенных для сооружения и ремонта газопроводов.

Инструкция по применению стальных труб в газовой и нефтяной промышленности.

Методические указания по освидетельствованию и идентификации стальных труб для газонефтепроводов.

Детали для ремонта магистральных трубопроводов.

Инструкция по визуальному и измерительному контролю.

Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства.

Порядок применения сварочных материалов при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

Порядок применения сварочного оборудования при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов.

Правила аттестации и основные требования к лабораториям неразрушающего контроля.

Правила аттестации персонала в области неразрушающего контроля.

3 Термины и определения

В настоящем документе применены следующие термины с соответствующими определениями:

Аттестованная технология сварки — технология сварки, прошедшая приемку в соответствии с требованиями РД 03-615-03 «Порядок применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов».

Аттестованный сварщик — квалифицированный сварщик, прошедший аттестацию и имеющий аттестационное удостоверение в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства».

Аттестационный центр (АЦ) — организация (юридическое лицо), аккредитованная в установленном порядке на право проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочного оборудования, материалов и технологий в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Выборка — специальная разделка участка с наружными, внутренними или сквозными дефектами металла труб и сварных швов, выполняемая механическими способами с заданной конфигурацией.

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции (труб, сварных соединений) требованиям, установленным нормативной документацией.

Дефекты КРН — дефекты металла трубы, в виде трещин, развивающихся при одновременном воздействии коррозионной среды и внешних или внутренних растягивающих напряжений (коррозионное растрескивание под напряжением).

Дефектный участок — область трубы или сварного соединения, содержащая один или несколько дефектов.

Задир — дефект поверхности трубы в виде широких продольных углублений, образующихся от резкого трения о детали прокатного и /или подъемно-транспортного оборудования.

Заплата — элемент трубы овальной или круглой формы, предназначенный для герметизации технологических отверстий или ремонта дефектов трубы путем сварки встык.

Зона термического влияния — участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке или наплавке.

Идентификация трубы — процедура установления соответствия трубы имеющемуся на нее документу качества .

«Катушка» — отрезок трубы (патрубок) с параметрами, регламентированными требованиями действующей нормативной документации, но не менее 250 мм.

Контрольные сварные соединения (КСС) — сварные соединения, выполняемые при аттестации сварщиков, технологий сварки, допускных испытаниях сварщиков, являющиеся однотипными по отношению к производственным сварным соединениям, предназначенные для проведения разрушающего и неразрушающего контроля качества.

Коррозионный дефект — дефект, вызванный воздействием среды на поверхности металла, в виде сплошной или местной коррозии.

Местная коррозия — дефект, вызванный воздействием среды на отдельных участках поверхности металла, при диаметре поражения примерно равному глубине проникновения — коррозия пятнами, при диаметре меньше глубины проникновения — точечная (питинговая) коррозия.

НАКС — Национальная Ассоциация контроля и сварки — организация, аккредитованная в установленном порядке на право проведения и оформления разрешительных документов по результатам аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства, сварочного оборудования, материалов и технологий в соответствии с требованиями ПБ 03-273-99, РД 03-495-02, РД 03-613-03, РД 03-614-03, РД 03-615-03.

Однотипные сварные соединения — группы сварных соединений, выполняемых одним способом сварки из материала (металла) одной группы (сочетания групп) и имеющих общие технологические характеристики.

Читайте также:  Ремонт авто в металлострое

Освидетельствование трубы — процедура установления соответствия трубы требованиям ТУ, ГОСТ при отсутствии на нее документов качества.

Ремонт сваркой — технологический процесс устранения дефектов сваркой в сварных соединениях или основном металле трубы.

Ремонт сварного шва — технологический процесс исправления дефектов в сварном шве, выявленных после завершения сварки или в процессе эксплуатации.

Риска — дефект поверхности трубы в виде канавки без выступа кромок с закругленным или плоским дном, образовавшийся от царапания поверхности металла трубы прокатной арматурой без изменения структуры и неметаллических включений.

Сварное соединение — неразъемное соединение, выполненное сваркой.

Сварной шов — участок сварного соединения.

Сварной шов (контурный) — замыкающий облицовочный шов при ремонте сваркой (наплавкой) участка с наружными дефектами металла, выполняемый с колебаниями нормально (перпендикулярно) к граничной линии выборки.

Сертификат — документ о качестве труб, сварочных материалов, удостоверяющий соответствие их качества требованиям технических условий на изготовление.

Сплошная коррозия — дефект, вызванный равномерным или неравномерным воздействием среды по всей поверхности металла.

Технические условия — документ, регламентирующий требования к изготовлению труб, деталей трубопроводов, сварочных материалов конкретного назначения.

Технологическая карта сварки — документ, утвержденный организацией, выполняющей сварочные работы, в котором изложены содержание и правила выполнения конкретных операций аттестованной технологии сварки.

Трещина — дефект в виде разрыва металла трубы или в сварном соединении.

Царапина — дефект поверхности трубы в виде углублений неправильной формы и произвольного направления, образующихся в результате механических повреждений, в том числе, при складировании и транспортировании.

Остальные термины и определения, используемые в настоящем документе, соответствуют ГОСТ 2601-84.

4 Требования к производственной аттестации технологий сварки и допускным испытаниям сварщиков

4.1 Производственная аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов проводится согласно требованиям «Порядка применения сварочных технологий при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции технических устройств для опасных производственных объектов» ( РД 03-615-03 ) и других руководящих и методических документов Системы аттестации сварочного производства (САСв) с целью подтверждения того, что организация, впервые выполняющая ремонтные работы, обладает техническими, организационными возможностями и квалифицированными кадрами для ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений по технологиям, регламентированным настоящим документом.

4.2 Производственная аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов проводится организацией, выполняющей ремонтные работы, совместно с аттестационным центром, аккредитованным в установленном порядке для этого вида деятельности, в условиях, тождественных производственным, путем сварки контрольных сварных соединений (КСС), однотипных производственным:

— сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами (имитаторами) труб, кольцевых и продольных сварных соединений труб (овальной, или круглой, или прямолинейной формой наплавки) с максимальной площадью и минимальной остаточной толщиной стенки для данного типоразмера трубы;

— сваркой (заваркой) участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами (имитаторами) кольцевых и продольных сварных соединений труб (с прямолинейной сквозной формой выборки) с максимальной длиной для данного типоразмера трубы;

— сваркой (вваркой) «заплат» на участках со сквозными и несквозными дефектами (имитаторами) труб, кольцевых и продольных сварных соединений труб или на пересечении кольцевого и продольного сварного соединения труб с максимальными размерами «заплаты» для данного типоразмера трубы.

Группы однотипных сварных соединений приведены в Приложении 1.

4.3 Сварку КСС должны выполнять сварщики организации, выполняющей ремонтные работы (согласно п. 1.3), аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ( ПБ 03-273-99 ) и «Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (РД 03-495-02).

4.4 КСС, выполненные в процессе производственной аттестации технологии ремонта сваркой, подвергаются визуальному и измерительному контролю, неразрушающему контролю физическими методами в объеме 100%. Виды механических испытаний КСС (статическое растяжение, статический изгиб, ударный изгиб, измерение твердости) приведены в Приложении 2.

4.5 Методы, объемы, нормы оценки качества КСС неразрушающими физическими методами и механические испытания должны определяться программой производственной аттестации и соответствовать требованиям действующих нормативных документов.

4.6 По результатам производственной аттестации технологий ремонта сваркой аттестационным центром оформляется Заключение о готовности организации, проводящей ремонтные работы, к применению аттестованной технологии. В Заключении указывается установленная область распространения производственной аттестации технологий сварки с параметрами, характеризующими технологические процессы сварки.

Область распространения результатов аттестации с учетом однотипности сварных соединений по материалам (классам прочности), диаметрам, толщинам труб приведены в Приложении 1.

4.7 Аттестация технологий ремонта:

— сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами труб или сварных соединений распространяется на ремонт сваркой (наплавкой) участков с наружными дефектами труб и сварных соединений труб;

— сваркой (заваркой) участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами в кольцевых или продольных сварных соединениях труб, распространяется на ремонт участков с внутренними несквозными и сквозными дефектами в кольцевых и продольных соединениях труб;

— сваркой (вваркой) «заплаты» на участках со сквозными и несквозными дефектами труб или сварных соединений распространяется на ремонт сваркой (вваркой) «заплаты» на участках со сквозными и несквозными дефектами труб и сварных соединений.

4.8 Аттестация технологий ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений производится при горизонтальном положении оси трубы (отклонение оси трубы от 0 до 10 ° ).

Аттестация технологий, выполненная:

— нем положении верхней четверти трубы, с отклонением от зенита на 45 ° в обе стороны;

— в вертикальном пространственном положении (на боковой четверти трубы) — распространяется на ремонт в нижнем и вертикальном положениях верхней и боковых четвертей трубы;

— в потолочном пространственном положении (на нижней четверти трубы) распространяется на все пространственные положения (нижнее, вертикальные, потолочное).

4.9 На основании Заключения аттестационного центра оформляется Свидетельство НАКС о производственной аттестации технологий ремонта сваркой с областью распространения, учитывающей параметры технологические особенности процессов сварки и группы однотипных сварных соединений.

4.10 Допускные испытания аттестованных сварщиков проводятся с целью подтверждения необходимых квалификационных способностей для выполнения качественных сварных соединений с применением технологических процессов ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов, прошедших производственную аттестацию.

4.11 Допускные испытания сварщиков проводятся в случаях, если он (они) впервые приступил(и) к ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов или имел(и) перерыв по ремонту сваркой более 3-х месяцев.

4.12 К допускным испытаниям допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» ( ПБ 03-273-99 ) и «Технологическим регламентом проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства» (РД 03-495-02).

4.13 Допускные испытания сварщиков проводятся до начала производства работ по положительным результатам производственной аттестации технологий сварки.

Допускные испытания сварщиков проводятся на образцах-имитаторах дефектов труб и сварных соединений трубопроводов путем сварки КСС по технологиям, примененным при производственной аттестации.

4.14 На сварщиков, прошедших допускные испытания, оформляются допускные листы, согласно форме, приведенной в Приложении 3.

4.15 Допускается сварку КСС при допускных испытаниях совмещать с аттестацией сварщиков или с производственной аттестацией технологий сварки. Разрешается оформлять допускные листы сварщикам по положительным результатам контроля качества сварки КСС визуальным и измерительным методами, физическими методами — радиографическим или ультразвуковым. Сварщикам, участвовавшим в производственной аттестации технологии ремонта сваркой, разрешается оформление допускных листов по положительным результатам производственной аттестации, после получения Свидетельства НАКС.

5 Требования к трубам, сварочным материалам, сварочному оборудованию

5.1 Для разработки технологических карт при ремонте сваркой дефектов труб и сварных соединений на каждую ремонтируемую трубу должен иметься сертификат качества, на каждое кольцевое сварное соединение должна иметься исполнительная документация (сварочный журнал, заключение о годности по результатам неразрушающего контроля качества физическими методами).

5.2 При отсутствии сертификатов качества на трубы ремонтируемого трубопровода проводится освидетельствование труб с целью установления их соответствия требованиям Технических условий или ГОСТов на изготовление труб и назначения технологии ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений.

5.3 При наличии заводской маркировки, достаточной для установления их принадлежности имеющимся сертификатам, или соответствия требованиям нормативных документов, регламентирующим применение труб, измеряется диаметр, толщина стенки и определяется (идентифицируется) марка трубной стали, класс прочности, эквивалент углерода.

5.4 В случае невозможности идентификации труб по маркировке, марка трубной стали определяется по результатам химического анализа и измерений твердости. Химический анализ выполняется в трассовых (базовых) условиях с применением портативных оптико-эмиссионных анализаторов или в лабораторных условиях атомно-эмиссионными и/или другими методами, регламентированными действующими нормативными документами, обеспечивающими необходимую точность.

Читайте также:  Ремонт гармошек в новосибирске

По установленному химическому составу и значениям твердости определяются марка стали, нормативное значение предела прочности, эквивалент углерода и с учетом фактических значений диаметра и толщины стенки труб определяется их соответствие требованиям Технических условий или ГОСТов на изготовление труб.

5.5 Освидетельствование и идентификация труб должны выполняться в соответствии с требованиями «Методических указаний по освидетельствованию и идентификации стальных труб для газонефтепроводов» (ВРД 39-1.11-014-2000).

5.6 Продольные заводские сварные швы труб считаются годными при наличии сертификатов качества на трубы положительных результатов визуального и измерительного контроля или документов, подтверждающих идентификацию труб в соответствии с требованиями п. 5.5.

5.7 Для выполнения ремонта сваркой дефектов труб и сварных соединений трубопроводов должны применяться сварочные материалы, основное сварочное оборудование (источники сварочного тока) и вспомогательное оборудование (оборудование термической резки труб, подготовки и сборки стыков труб, предварительного и сопутствующего подогрева и др.), отвечающее специальным требованиям, включая сварочно-технологические свойства, условиям эксплуатации. Сварочные материалы и оборудование должны быть аттестованы согласно требованиям РД 03-613-03, РД 03-614-03.

5.8 Сварочные материалы, основное и вспомогательное сварочное оборудование общего назначения, изготавливаемые по ТУ, не согласованным с ОАО «Газпром», или не имеющие Заключения ООО «ВНИИГАЗ» на их применение на объектах ОАО «Газпром» и Свидетельства НАКС об аттестации, к применению не допускаются.

5.9 Сварочные материалы и оборудование, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению, приведены в Приложениях 4, 5 и могут дополняться в соответствии с требованиями п. 5.8.

5.10 Сварочные материалы и оборудование должны проходить входной контроль в соответствии с требованиями инструкций по входному контролю, утвержденными в организации, производящей сварочные работы.

5.11 Хранение и подготовка сварочных материалов осуществляется по рекомендациям заводов-изготовителей, изложенными в Технических условиях или на упаковке.

6 Ремонтопригодность труб и сварных соединений и выбор метода ремонта

6.1 Ремонтопригодность участка трубопровода с дефектами труб и сварных швов определяется по результатам внутритрубной дефектоскопии, визуального и измерительного контроля, неразрушающего контроля физическими методами (радиографическим и/или ультразвуковым и др.)

6.2 В зависимости от видов дефектов (наружные дефекты металла труб и сварных швов, внутренние (несквозные) дефекты сварных швов, сквозные дефекты металла труб и сварных швов) и их размеров определяются методы ремонта дефектных участков трубопровода:

— ремонт ручной дуговой сваркой (наплавкой) наружных дефектов металла труб, кольцевых и продольных сварных швов с овальной, круглой или прямолинейной формой несквозной выборки, с максимально допустимыми глубиной выборки и площадью наплавки для данного типоразмера трубы;

— ремонт ручной дуговой сваркой (заваркой) внутренних (несквозных) дефектов кольцевых и продольных сварных швов с прямолинейной формой несквозной или сквозной выборки, с максимально допустимой длиной выборки для данного типоразмера трубы;

— ремонт ручной дуговой сваркой (заваркой) сквозных дефектов (в т.ч. трещин) кольцевых и продольных сварных швов с прямолинейной формой сквозной выборки с максимально допустимой длиной выборки для данного типоразмера трубы;

— ремонт ручной дуговой сваркой (вваркой) «заплаты» участков со сквозными и несквозными дефектами труб, кольцевых и продольных сварных швов с максимально допустимыми размерами «заплаты» для данного типоразмера трубы.

6.3 Ремонт наружных дефектов металла труб и сварных швов, внутренних (несквозных) дефектов сварных швов, сквозных дефектов металла труб и сварных швов методами сварки (наплавки, заварки, вварки «заплат») с временным выводом ремонтируемого участка трубопровода из эксплуатации рекомендуется в случаях невозможности или нецелесообразности ремонта участка трубопровода традиционным методом сварки (вварки) трубы или «катушки».

6.4 Производство работ по ремонту сваркой дефектов труб и сварных соединений не допускается при температуре ниже -40 ° С. При ветре более 5 м/сек, а также при выпадении осадков производить сварочные работы без инвентарных укрытий запрещается.

7 Технология ремонта сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов

7.1 Подготовка к ремонту дефектных участков

7.1.1 Подготовка участков труб и сварных швов трубопроводов с наружными дефектами (далее по тексту дефектных участков) к ремонту, сварка (наплавка), контроль качества отремонтированных сваркой (наплавкой) дефектных участков выполняется в соответствии с «Технологической картой ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений», разработанной, утвержденной организацией, выполняющей сварочные работы, и согласованной с органами технического надзора.

Типовая форма «Технологической карты ремонта ручной дуговой сваркой дефектов труб и сварных соединений» приведена в Приложении 6.

7.1.2 Перед подготовкой дефектных участков к ремонту сваркой (наплавкой) с поверхности трубы, сварного шва удаляется изоляционное покрытие и производится очистка поверхности механическим способом на ширину не менее 200 мм от границ предполагаемой выборки. Допускается очистка поверхности пескоструйной обработкой, шлифмашинками с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.

7.1.3 Ремонту сваркой (наплавкой) подлежат дефектные участки в виде местной или общей коррозии, дефекты механического происхождения (риски, задиры, царапины) и их сочетания, в т.ч. примыкающие или пересекающие продольный заводской или кольцевой шов.

7.1.4 Для уточнения толщины стенки, выявления возможных расслоений металла трубы, наружных и внутренних дефектов проводится визуальный и измерительный контроль, контроль ультразвуковым сплошным сканированием участков трубы по наружному контуру примыкания к границам предполагаемой выборки на ширину не менее 100 мм.

Допускается при необходимости применять дополнительные физические методы неразрушающего контроля (магнитный, капиллярный).

7.1.5 Выявленные наружные дефекты в контролируемых зонах примыкания (риски, задиры, царапины) глубиной более 0,2 мм, но не более 5% от толщины стенки, должны быть устранены шлифованием (шероховатость поверхности должна соответствовать Rz 20- R 30),при этом толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска в соответствии с требованиями ТУ на трубы.

При наличии в контролируемых зонах примыкания поверхностных дефектов или толщины стенки трубы, выходящих за пределы минусового допуска толщины стенки трубы, границы предполагаемой выборки по поверхности должны быть увеличены до максимально допустимых, при этом глубина выборки не должна превышать 60%, а остаточная толщина стенки в границах выборки должна быть не менее 5,0 мм.

7.1.6 При пересечении или наложении границ предполагаемой выборки дефектного участка с кольцевым и/или продольным сварным швом дополнительно проводится радиографический или ультразвуковой контроль полного периметра кольцевого сварного шва и/или полной длины продольного сварного шва в границах дефектного участка, включая зоны примыкания по 100 мм в каждую сторону.

При наличии в сварных швах дефектов, размеры которых превышают допустимые значения, приведенные в Приложении 8, ремонт сваркой (наплавкой) дефектного участка не допускается.

7.1.7 Ремонт сваркой (наплавкой) наружных дефектов труб и сварных швов трубопроводов не допускается в местах с расслоениями, вмятинами, недопустимыми гофрами труб, а также в местах пересечений кольцевого и продольного сварных швов на расстоянии менее 300 мм.

7.1.8 Для нанесения границ выборки наружных дефектов и выбора методов ремонта сваркой (наплавкой) целесообразно применять набор гибких шаблонов круглой, или овальной, или прямолинейной формы.

Овальная форма выборки — выборка, имеющая на наружной поверхности трубы овальную форму с прямолинейными и криволинейными границами, при этом, большая ось и прямолинейные границы выборки должны быть расположены вдоль оси трубы.

Прямолинейная форма выборки — выборка вдоль оси трубы, имеющая на наружной поверхности трубы прямолинейную форму с параллельными границами и округленными углами.

7.1.9 Максимальная глубина выборки наружных дефектов должна быть не более 60% толщины стенки трубы или сварного шва, остаточная толщина — не менее 5,0 мм. Выборка (вышлифовка) дефектов должна обеспечивать их полное удаление, при этом глубина выборки не должна превышать глубину наружных дефектов более чем на 1,0 мм (рисунок 2, 4).

7.1.10 Максимальная площадь одиночной выборки (круглой, или овальной, или прямолинейной формы), либо суммарная площадь выборок (по поверхности дефектного участка трубы) не должна превышать значений, приведенных в таблице 1 (графа 2).

Таблица 1 — Параметры выборки наружных дефектов

Наружный диаметр трубы, мм

Максимальная площадь выборки (по поверхности), мм 2

Источник

Adblock
detector